装配齐套性查询系统的设计与开发

针对中小企业装配生产的工艺特点,在自主开发的汽车载向器(CYZ)信息系统基础上设计开发了装配齐套性查询系统,同时对开发该系统功能的需求、查询实现方法及算法进行分析研究,并给出具体计算实例。

两阶齐套性约束的制造系统排队网建模与缓冲区优化

针对定制型装备制造企业,研究了具有研配工序的制造系统排队网建模和缓冲区容量配置优化问题。建立了两阶齐套性约束的有限缓冲区开排队网模型,基于3种不同假设模型:M/M/1/K、GI/M/1/K和GI/G/1/K,提出拓展的广义扩展法,处理双重同步约束和固定配对约束,以快速求解系统性能指标值。其次,通过算例实验与仿真结果进行对比,验证假设模型的有效性和求解方法的精确性,并分析缓冲区容量对系统性能的影响。最后,由于缓冲区容量配置优化问题是一个非线性整数规划问题,因此提出一种将拓展的广义扩展法嵌入Polyblock算法的优化方法,并通过案例结果验证了方法的有效性。

浅析海外火力发电厂物资齐套性控制

本文主要提出了以设备材料清册管理为中心。在项目执行过程中,落实合同履约阶段设备材料齐套性管理的各个环节。最后分析了在电厂分包管理常用的小成套下的物资齐套性管理的要点。

电梯复合装配BOM的建立与其齐套性应用

为解决电梯制造企业因某些情况优先装配半成品而导致产品装配BOM数据冗余大、在齐套性查询模块中应用复杂的问题,定义了整机装配BOM与半成品装配BOM,建立了两者组成的复合装配BOM。最后对组装成套查询算法和成套缺件查询算法进行了描述,并开发了相应的装配齐套性查询模块。

浅析城轨车辆组装物料齐套性配送优化

在正确的时间,以正确的形式配送到指定工位,同时对使用完毕的各类工位器具回收、检验、入库,从而达到对车间物料的合理组织,因此物料配送系统是企业生产顺畅的保障,尤其在城轨车辆制造行业,多品种、小批量已是常态化,对物料配送的要求更加严格,国内许多优秀企业采用流水线作业,推行工位制节拍化生产模式并取得了一定的成效。针对受工艺布局影响不能实现流水线作业方式的城轨车辆组装生产现场,如何选择物料配送模式,从供应链集成管理、工位制节拍化生产、按工位、节车、工序、转运一体化配送、形迹化管理、信息平台支撑等方面阐述物料配送模式,探索一条适合供应商、生产现场、客户双赢的运行模式,为员工提供一个高效、清洁的作业现场,为提高工作效率、产能保驾护航。

样试及小批量生产的智能排产系统建设

新产品样试生产及小批量生产模式涉及的产品种类多且工艺复杂,生产过程受毛坯、刀具、工装及设备等各类资源约束,且主要依靠人工进行生产排产,排产效率低、设备利用不均衡,无法宏观校核产能,存在较多生产瓶颈。智能排产系统通过实时采集设备数据、实时响应设备异常、实时管理资源库存、实时校核产能及实时监控生产进度等手段,进行产能校核及资源齐套性检查,输出最优排产方案,实现设备均衡利用率最大化。

基于博弈粒子群算法的混流混合车间调度研究

为了有效解决混流混合车间生产调度的全局优化问题,同时考虑部件车间、总装车间的齐套及平顺化要求,部件车间与零件车间缓存区存量控制要求,建立了以总装车间部件平顺化、部件车间齐套性和加工车间缓存区库存最小为优化指标的多目标调度模型.同时为解决多目标调度目标之间的矛盾关系,运用博弈粒子群算法进行求解.算法通过PSO对各车间按不同优化指标进行搜索求解并加入博弈理论以解决陷入单目标局部最优的缺陷,从而获得总生产系统全局最优.最后运用实例对模型和算法进行有效性验证.

多型号混线生产车间作业调度模型研究

在企业信息化环境下,针对多型号混线生产车间作业调度对产品齐套性的要求和调度任务的基本要素及约束条件,建立了调度任务属性、产品结构属性、设备属性、操作属性模型。仿真结果证明,该模型的调度过程具有较好的收敛性,并且能在较短的时间内得到具有较高满意度的解,实际使用中效果良好。为多型号混线生产车间提供集成性良好的合理化调度模型。

航空发动机装配工艺执行系统关键技术研究

针对航空发动机在现有装配方案和工艺执行条件下,装配工艺设计与工艺执行过程严重脱节,导致错装、漏装现象时有发生,生产现场装配工艺执行力度和过程控制缺乏有效监管等问题,提出了一套面向航空发动机制造过程的装配工艺执行系统解决方案。通过对计算机辅助智能优化配料和基于条码技术的三维可视化装配过程控制等关键技术的深入研究,实现了零部件智能优化选配,强化了装配工艺的执行力度和过程控制,从而提高了航空发动机的装配质量和精度,避免了错装和漏装事故的发生。

Kitting物料配送在混流装配线的应用研究

对混流装配过程中由物料配送不及时引起的生产计划不连续的问题进行了研究,在分析了混流装配生产模式后,构造出了在该生产模式下的混流装配线线旁物料kitting(齐套性)算法,再根据物料kitting(齐套性)算法预求出混流装配线各个工艺点物料消耗,在此基础上求出各个工艺点物料需求,从而带动物料配送;最后通过实例,验证上述方法的可行性和实用性。