三爪夹持范围对大盘齿内孔质量的影响

针对大盘齿热处理后精加工内孔工序,改进夹持工装,调整夹持范围,使夹持力均匀作用于产品外圆,减小产品圆周因三爪夹紧力不均匀所导致的产品变形,提升内孔圆度、圆柱度精度。

直齿内齿轮精锻成形新工艺的三维数值模拟

为改善直齿内齿轮零件采用常规闭式镦挤成形时载荷大、型腔充满困难、模具磨损严重等情况,本文在分流锻造法的基础上,采用二次分流的方法,提出了直齿内齿轮的两段成形的精密锻造成形新工艺,即缩挤和镦挤相结合的成形工艺。并用有限元软件对直齿内齿轮的两段成形工艺进行数值模拟,分析、验证了该工艺的可行性。

直齿内齿轮应力灵敏度有限元分析

以直齿内齿轮为研究对象,在PRO/E平台上建立三维实体模型,采用集成方式调用pro/me-chanica建立有限元分析模型,并利用pro/mechanica灵敏度分析技术对影响直齿内齿轮应力的主要结构参数进行分析。给出了直齿内齿轮应力与主要结构参数之间的关系图。结果表明,大的变位系数会增大节线处的应力,而适当增大模数、压力角和齿顶高系数能够减小节线处的应力,为直齿内齿轮设计的改进和优化设计提供了理论依据。

章动齿轮传动中直齿内锥齿轮加工及在线检测研究

针对内锥齿轮副加工困难,提出1种内锥齿轮副中内锥齿轮的加工方法。同时,基于锥齿轮啮合模型进行误差分析,利用Matlab软件建模并求出在线检测所需参数,通过对机床参数的调整,提高了内锥齿轮齿形加工精度。通过生产实践表明,该加工和检测方法是行之有效的。

直齿内齿轮固有频率灵敏度有限元分析

以直齿内齿轮为研究对象,在PRO/E平台上建立三维实体模型,采用集成方式调用PRO/MECHANICA建立有限元分析模型,并利用PRO/MECHANICA灵敏度分析技术对影响直齿内齿轮固有频率的主要结构参数进行分析。得出直齿内齿轮固有频率与主要结构参数之间的关系图,结果表明大的变位系数、压力角、模数、齿数和齿顶高系数能有效减小内齿轮的固有频率。分析结果为直齿内啮合齿轮传动的减振设计和噪声控制及进一步的动力学分析和优化提供了理论依据。

新型直齿内啮合齿轮泵的齿形分析

通过对新型直齿内啮合齿轮泵的研究,推导出了共轭内齿轮的齿廓曲线方程,确定了影响齿轮泵性能的外齿轮齿形半角α的取值范围。

UG/NX中的直齿内圆锥齿轮的三维参数化造型

从理论上分析了直齿圆锥齿轮的齿廓形状,结合具体实例,以UG NX 4.0为平台,利用其功能强大的表达式工具和三维建模模块,介绍了绘制锥齿轮大端齿槽曲线的方法,模仿齿轮的实际加工,在锥齿轮的背锥上去除齿槽,得到了直齿内圆锥齿轮的三维参数化模型,并对其参数化控制方法进行了简述,为后续直齿内圆锥齿轮的数控加工、虚拟装配等奠定基础。

新型错齿内排屑深孔钻的结构特点和钻削性能

在分析普通错齿内排屑深孔钻存在问题的基础上 ,介绍 1种新型错齿内排屑深孔钻的结构特点 ,并用这 2种深孔钻进行切削性能对比试验 。

活齿内齿轮专用加工机床的设计方法

从活齿内齿轮的展成加工原理和选取合理的切削用量出发，给出了专用插齿和铣齿机床的设计方法。

渐开线直齿内齿轮插齿刀主要参数的优化设计

介绍了渐开线直齿内齿轮插齿刀主要参数的优化设计方法 ,论述了该方法的数学建模及优化方法选择 。

风力发电机组增速箱斜齿内啮合齿轮副接触强度分析

因强度不足而使齿轮磨损失效是风力发电机组增速箱中渐开线斜齿内齿轮啮合传动中常见的问题。遵循接触疲劳强度有限元分析基本流程,利用Pro/E建立斜齿内齿轮的三维立体模型并导入ANSYS分析软件中。通过对齿轮对进行接触非线性有限元分析,获得接触应力云图并判断斜齿内齿轮啮合瞬间最大应力发生的轮齿部位,确定最大应力值,并与传统齿轮强度计算方法计算出的结果进行比较,为齿轮的设计提供了理论依据,为日后风机的设计奠定坚实的基础。

静态封严篦齿内部流动与换热的数值计算

建立二维篦齿模型,运用数值方法,从分析齿腔内流场和篦齿顶板换热的角度研究了篦齿的封严特性.通过多种工况的计算,探讨了雷诺数、齿顶宽和齿隙之比对篦齿腔内流动、压降损失以及齿腔顶板换热系数之间的关系.计算数据和实验数据进行比较,发现变化规律一致,误差较小.研究结果表明:雷诺数、齿顶宽和齿隙之比影响着齿腔内部流动和换热的状态,是最终成为决定篦齿封严效果的重要因素.

二齿差纯滚动活齿内齿圈的数字化设计与加工

针对新型二齿差纯滚动活齿内齿圈轮廓曲线加工精度低,加工难度大的问题,提出了基于UG NX设计平台的三维数字化设计与加工的方法。通过二齿差纯滚动滚柱活齿外端曲线的包络方程,在UG NX设计平台对内齿圈三维建模。对齿形进行了分析并对数字化加工做了详细的说明。借助UG NX设计平台,有效解决了内齿圈加工过程中的难题,降低了产品设计、生产成本,提高了工作效率。通过数控机床的切削仿真,降低了零件加工错误的风险。UG NX设计平台的数字化设计与加工为内齿圈的设计与制造提供了新的方法。

错齿内排屑深孔钻削技术探讨

分析深孔钻削加工工艺存在的问题,对错齿内排屑深孔钻削技术、工艺进行分析,并针对加工中遇到的问题提出相应的解决方法。

平面齿内齿轮包络鼓形蜗杆齿面误差检测及溯源

平面齿内齿轮包络鼓形蜗杆传动是一种新型蜗杆传动,由平面齿内齿轮及其包络形成的鼓形蜗杆所组成,具有体积小、重量轻及功率密度高等特点,在对体积和重量有限制的特服重载传动领域有广泛的应用前景。为了掌握平面齿内齿轮包络鼓形蜗杆齿面精度理论,利用微分几何与啮合理论建立含工艺误差的齿面数学模型,基于齿轮测量中心自由扫略功能分析齿面数据采集方式,探讨测头半径补偿原理及齿形匹配方法等,研究基于遗传算法的齿面误差溯源优化算法,并对样件齿面进行误差检测试验及误差溯源分析,验证了上述误差检测原理及溯源方法的可行性。研究内容为平面齿内齿轮包络鼓形蜗杆的精度评价及后续高精修正加工提供了理论指导,有利于内齿轮包络鼓形蜗杆传动的推广和应用。

摆动活齿内齿圈齿形误差测量方法研究

分析摆动活齿传动关键零件—中心轮内齿圈的成形原理和加工方法 ,探讨测量中心轮内齿圈齿形的原理和方法。采用三坐标测量机测量内齿圈齿形 ,并求解出内齿圈齿形误差 ,证明其加工原理是可行的。

瘦高齿内螺纹铜管“残齿”的形成机理分析及解决对策

瘦高齿是内螺纹铜管齿形发展的主要方向,然而由于其齿形的特殊性,在生产瘦高齿铜管时,齿型容易崩缺,形成"残齿",对铜管性能造成严重危害。通过研究瘦高齿的成形过程,弄清了"残齿"产生的原因:主要是盘拉母坯塑性较差或屈服强度过高,模具特别是芯头的设计不合理,内螺纹成形工艺不合理,管坯尺寸精度不足、润滑工艺不合理等。在大量分析和试验研究的基础上,通过改善盘拉母坯的质量,优化其力学性能及晶粒度,优化模具结构和尺寸以及优化成形工艺,可有效避免"残齿"的产生,实现瘦高齿内螺纹铜管的正常生产。

锥差式液压马达传动弧齿内锥齿轮模态研究

液压锥差传动机构主要用于低速、大转矩、易超载的场合。其中,用作减速的弧齿内锥齿轮外部激振力变化幅度大,有可能在额定转速内发生强烈的共振,致使齿轮过早出现疲劳破坏。基于用APDL语言自主开发的弧齿内锥齿轮建模系统建立了弧齿内锥齿轮的有限元模型,计算了具有不同腹板厚度和腹板孔的5个弧齿内锥齿轮的固有振动特性,归纳了几种基本齿轮低阶振型种类。结果表明:腹板厚度和腹板孔的大小、数量对弧齿内锥齿轮的固有频率、振型和振动应力均有影响。

直齿内齿轮冷精锻成形工艺探讨

汽车、船舶、摩托车以及农用车辆等制造业迅猛发展的客观现实,对国内传动零件齿轮行业提出了更高的质量要求。应用冷精锻工艺来完成内齿轮制造的方法,具有材料节省、成本低廉、生产效率高、零件强度高、表面质量好等一系列优点。文章分析了直齿内齿轮冷精锻的成形工艺存在的问题,介绍了直齿内齿轮冷精锻的成形工艺的优化方案。

直齿内啮合齿轮泵的特性分析

本文对直齿共轭内啮合齿轮泵（QT泵）的理论排量进行了推导，对其流量脉动进行了分析，给出了确定卸荷槽尺寸的方法，并对其低噪声的特性进行了分析，并给出了计算实例，同时，还指明了外齿轮齿形半角α是影响系综合性能的主要参数。