齿盘式空化器的空化性能

齿盘式机械剪切空化器具有空化强度大、空化率高等优点。文中自建齿盘式空化器试验装置,通过试验与数值模拟相结合的方法研究进转速、进料流量以及处理时间对齿间空化性能的影响。模拟表明:空化率随动齿盘转速、进料流量、处理时间等操作参数的增加而增加。在试验中,利用亚甲基蓝溶液捕捉空化所产生的羟基的质量浓度来反应空化器的空化性能。结果表明:通过改变上述操作参数,羟基质量浓度显著提高。此外,在相同的处理时间且进料流量小的情况下,发现齿盘式空化器所产生的羟基质量浓度比文秋里管产生的羟基质量浓度要高,说明空化性能要比文丘里管要好。

齿盘式秸秆移位装置设计与试验

针对江苏地区油菜免耕播种机作业时存在易堵塞、种床清洁率低等问题,设计一种齿盘式秸秆移位装置,通过运动力学分析确定秸秆移位的重要影响因素,使用离散元仿真软件进行仿真试验,得出秸秆移位装置工作时的最佳参数组合,最后进行台架试验验证仿真试验准确性。仿真试验结果表明秸秆清除率与位移偏角以及前进速度均呈现正相关的关系,当前进速度一定时,位移偏角越大,装置的秸秆清除效果越好;当位移偏角一定时,前进速度越大,装置的秸秆清除效果越好。当前进速度为0.6 m/s、位移偏角为30°时,秸秆清除率达到最大值64.70%。台架验证试验表明,当机具前进速度为0.6 m/s、齿盘位移偏角为30°时秸秆清除效果较好,此时秸秆清除率为60.69%。试验结果表明齿盘式秸秆移位装置的设计基本满足油菜播种的要求。

齿盘式多行拔棉秆装置拔秆过程分析与参数优化

为解决拔棉秆机漏拔、拔断、拔净率低等问题,基于电液控制技术设计了齿盘式多行拔棉秆台架并开展试验研究。采用ADAMS软件进行齿盘式拔棉秆装置运动仿真分析进而揭示拔秆机理;利用试验台架的调速比模式和调转速模式,通过单因素和多因素试验研究齿盘圆周线速度、拖拉机前进速度及齿盘圆周线速度与拖拉机前进速度之比(以下简称速比)对棉秆拔净率、拔断率和漏拔率的影响。试验结果表明,调速比和调转速2种模式的齿盘式多行拔棉秆台架满足设计要求,可开展多种条件下拔棉秆试验研究;齿盘对棉秆起拔力大小、方向及夹持时间影响拔秆效果,棉秆被夹持时间小于起拔时间易导致棉秆断裂,一定程度上增大齿盘圆周线速度有助于减少漏拔;速比、齿盘圆周线速度对棉秆拔净率、漏拔率和拔断率均有极显著影响,其中速比是影响棉秆拔净率最关键因素;速比最佳范围为0. 55～0. 80,齿盘圆周线速度最佳范围为0. 24～1. 10 m/s;齿盘倾角为6°、拖拉机前进速度为0. 85 m/s、速比0. 75时,棉秆拔净率最高,为93. 89%,满足设计要求,此时拔断率为4. 43%,漏拔率为1. 68%。

齿盘式棉秆收获机的设计

为提高棉花秸秆机械化回收水平,研究不同参数对棉秆机械化回收的影响,解决棉秆收获机漏拔、拔断率高等突出问题,该文研究设计了一种齿盘式棉秆收获机。齿盘式棉秆收获机由悬挂装置、限深轮、拔秆装置、排秆装置、液压系统组成。该机关键部件为齿盘式拔秆装置,作业时通过齿盘将棉秆起出,随后通过排秆装置将棉秆排至地表。棉秆的漏拔率、拔断率是评价齿盘式棉秆收获机作业性能的主要指标,通过Box-Behnken的中心组合试验方法对齿盘式棉秆收获机的工作参数进行研究,设计了三因素三水平二次回归正交试验,以齿盘的直径、齿盘速比、起拔高度为影响因素,建立响应面三维模型。分析得出各因素对作业质量的影响,同时对影响因素进行综合优化。结果表明:起拔高度、齿盘速比对棉秆拔断率影响显著(P<0.01),起拔高度、齿盘直径及齿盘速比对棉秆漏拔率影响显著(P<0.01),优化后的最优工作参数组合为起拔高度66.2 mm、齿盘直径627.59 mm、齿盘速比0.57。大田试验结果表明,在工作参数为起拔高度70 mm、齿盘直径630 mm、齿盘速比0.57作业条件下,棉秆拔断率达到1.5%,棉秆漏拔率3.0%,与理论推导值对比误差均小于4%。研究结果可为齿盘式棉秆收获机的结构完善设计和作业参数优化提供参考。

卧轴三齿盘式数控回轮刀架的用例

卧轴三齿盘式数控回轮刀架的用例太原矿山机器厂古晓亮山西省勘测院张华太原第一机床厂刘晓村，余为民，郭卫德，古纯效太原第一机床厂生产的ＮＣ４０Ａ数控车床中，曾用过不同厂家的多种回轮刀架，近期又用了烟台机床附件厂引进意大利Ｂａｒｕｆｆａｌｄｉ公司技术生产的...

育苗生产线中齿盘式排种器的试验与研究

结合育苗生产线项目，对齿盘式排种器的排种时间、种子粒径和种子箱内充种高度等主要参数对播种机工作性能的影响进行了试验研究。

二齿差摆盘式活齿传动的结构与齿形分析

摆盘式活齿传动作为一种轴向活齿传动,具有径向尺寸小的突出特点,但其应用受到自身结构复杂及载荷与力偶不平衡等因素的限制。作者通过理论计算、建模仿真、作图分析与控制变量等方法,运用Pro/E与MATLAB等软件,对摆盘式活齿传动进行了结构改进与齿形研究。在摆盘式活齿传动现有研究成果的基础上,通过理论计算推导出了摆盘式活齿传动的二齿差形式及相应的运动方程与齿形方程,设计出两相激波器的新结构;对特征零件端齿轮进行了3维建模并对齿面的曲率分布进行了仿真分析,分别研究了曲率沿分度圆柱面的变化情况及曲率在空间全齿面上的分布情况;通过质点的瞬时圆周运动模型确定了空间全齿面上的齿顶位置,推导出了齿顶处的坐标向量与曲率半径的计算式;研究了平面活齿传动中的顶切现象及原理,由此计算出二齿差摆盘式活齿传动中顶切的边界条件;用控制变量法分别分析了分度圆半径、传动比、振幅及活齿半径等参数对齿形的影响情况,运用相对偏差的概念在同一坐标系中研究各参数对齿形的影响程度的大小。研究发现:二齿差摆盘式活齿传动中端齿轮的实际齿顶点位于分度圆柱面的内部而不在柱面上;4个重要参数的变化如分度圆半径减小、传动比增大、振幅增大、活齿半径增大均将导致齿形收窄变尖并引发顶切,其中前两者的变化实质是改变了齿形的周向分布周期,且影响程度较大,是主要影响因素,而后两者的变化实际上改变了齿形的轴向分布范围。

模糊正交法在弧形盘式齿破岩性能评价中的应用

在硬地层钻进过程中,盘式齿的齿形参数是提高钻头破岩效率的关键。文中以弧形盘式齿为例,应用正交试验对多组齿形参数进行优选,基于ABAQUS软件对优选后的参数组进行仿真分析,并应用模糊数学理论分析仿真结果。其中,以平均切深、破碎体积及平均载荷作为评价指标,最大隶属度原则为评判标准,得出影响破岩性能的主效应因子及多种因素之间的交互效应。结果表明:齿形参数对盘式齿破岩效率的影响程度,从大到小依次为顶圆半径、锥角及分屑槽数量;考虑两两交互效应,顶圆半径和锥角的联合影响对破岩性能的影响较大;考虑全因素之间的交互效应,当锥角为40°、顶圆半径为1mm、分屑槽为10个时,破岩性能最佳。计算结果为盘式齿的设计应用以及提高钻头破岩效率提供了参考依据。

斜盘式锥齿少齿差行星传动的运动分析

介绍一种新型斜盘式锥齿少齿差行星传动的传动比、角速度与角加速度等分析计算 .

斜盘式锥齿少齿差减速器传动件加工新方法

对斜盘式锥齿少齿差行星减速器的一些重要传动元件的制造方案进行了系统研究和论证.主要包括内啮合锥齿轮副、输入轴-斜盘、歪轴的制造及装配、检测工艺等.通过引入内锥齿轮副鼓形齿修正等新工艺理论,为斜盘式锥齿少齿差行星传动的工业应用奠定了基础.

斜盘式锥齿少齿差行星传动装置的多目标优化设计

新型斜盘式锥齿少齿差行星传动装置具有传动比大、承载能力高等特点 ,本文选取传动效率最高、体积最小、陀螺力矩最小为目标函数 ,用多目标优化方法实现了实例设计。

二齿差摆盘式活齿传动的接触力学

针对二齿差摆盘式活齿传动系统在高速重载的工作条件下容易产生局部的挤压变形或疲劳磨损等问题,依据二齿差活齿传动的对称性,对二齿差摆盘式活齿传动系统的模型进行简化,并运用有限元分析方法计算各零件在接触点附近的等效应力。研究反映传动动态过程的活齿相位以及活齿振幅、活齿半径、沟曲率半径系数等参数对接触应力的影响。应用接触力学的经典理论,研究接触点次表面不同类型应力的分布状态,并且在静强度校核的基础上对系统进行疲劳分析,计算接触疲劳寿命,确定系统可能疲劳失效的危险区域。研究结果表明:各零件的应力均集中在接触点附近的微小区域内,分布状态符合预期,属于典型的接触问题,同时验证了差异化网格划分的合理性;振幅增大、活齿半径增大、沟曲率半径系数减小均会导致接触应力最大值的减小,反之亦然。

光电感应式油菜种子流监测装置设计与试验

针对油菜气力槽齿盘式精量排种器高速排种过程中种子流不易准确监测的问题,设计出一种光电感应式油菜种子流监测装置,对排种器的落种数量进行实时监测。该监测装置调用ARM嵌入式系统的中断,定时器资源,在时间窗口中采集回归反射型光纤传感器的输出脉冲,计算得到排种器双路各自落种数量以及落种总数,并在液晶屏上显示。选用华油杂62号作为试验对象,以排种盘转速和吸室真空度作为试验变量,以落种数量的监测值和实际值的相对误差作为试验指标,在油菜气力槽齿盘式精量排种器上进行该监测装置的实时监测试验,得到落种数量的监测值;再利用数粒仪计算落种数量的实际值,求出监测的相对误差。试验数据表明,监测值的相对误差不大于5.21%。该装置能够有效实现油菜种子的实时监测,对提高油菜气力槽齿盘式精量排种器排种性能的监测水平,推进油菜排种监测装置的研究具有重要意义。

新型内燃机的创新设计研究

将二齿差摆盘式活齿传动技术与已有技术进行对比和结合,以期充分利用二齿差摆盘式活齿传动的诸多优点,对现有内燃机系统进行改进。针对传动机构进行了模态分析,研究其振动特性,求解其固有频率并分析振型,以期规避和预防系统共振。创新性地设计出了一种具有传动效率高、使用寿命长、工作稳定噪声小、结构紧凑体积小等特点的低速大转矩四冲程新型内燃机——槽式两相摆盘凸轮内燃机。最终达到了结构优化、性能提升等目的。