城轨齿轮下箱体铸造工艺设计及优化

针对城轨齿轮下箱体铸件,利用UG三维软件辅助计算确定铸件关键模数Ms;采用均衡凝固技术,设计浇冒系统;基于Procast数值模拟软件,进行充型及凝固过程数值模拟,有效地预测了在凝固过程中出现的缩松缩孔问题的位置,对铸造工艺方案进行优化处理,缩短新产品试制周期,降低生产成本。

齿轮下箱体砂型铸造工艺设计及模拟分析

齿轮下箱体属于中型厚壁铝合金件。在充分分析铸件结构及工艺性后,选用砂型铸造方法,采用树脂砂冷芯盒精密组芯进行造型;进行了齿轮箱下箱体的浇冒口系统设计。使用Any Casting软件对齿轮下箱体的凝固过程进行了模拟分析,确定了冒口设计的合理性,预测了铸件的收缩缺陷位置;通过添加冷铁消除了铸件缺陷,得到了一套完整合理的铸造工艺方案。

大型齿轮座下箱体焊接工艺

国内某产品使用的大型齿轮座下箱体胚料,广泛采用铸造成型工艺生产,由于结构原因,其铸造工艺复杂、缺陷多、产品率低、生产成本较高。结构“铸改焊”后,工艺相对简单、焊接质量易于保证、产品合格率及材料利用率高,可大幅降低制造成本,因此焊接齿轮下箱体应用前景广泛。但大型齿轮下箱体焊接中,因材料板厚大,焊缝密集,焊接应力大,极易产生裂纹,同时焊接变形大,焊后加工尺寸难以保证。本文针对某大型齿轮座下箱体的焊接,在结构工艺分析的基础上,制定了合理的焊接工艺并得以实施。结果表明:采用CO;气体保护焊与富氩气体保护焊相结合的焊接方法,选择正确的放量尺寸、焊接顺序、焊接参数、坡口形式和相应的焊前、焊中及焊后热处理等工艺,完全能够满足结构的设计要求。