齿轮中心双流传动系统的动力学分析

为了研究滑动摩擦和相位调谐对齿轮中心双流传动动力学的影响,建立了考虑时变啮合刚度、啮合阻尼、齿面摩擦、啮合相位、支承刚度及支承阻尼的齿轮中心双流传动系统扭转-横向振动耦合模型.通过对齿轮副啮合过程的分析,推导了系统中与摩擦有关的计算公式,并采用数值仿真法研究了滑动摩擦、相位调谐对齿轮动态传动误差和支承动载荷的影响.研究结果表明:滑动摩擦对齿轮支承动载荷影响很大,采用相位调谐可有效地降低系统的动态传动误差及中心轮的支承动载荷.

基于机器视觉和局部图像分析的齿轮中心定位

在机器视觉测量中小模数直齿圆柱齿轮时,由于受摄像头视野限制,无法拍摄完整齿轮图像。因此,齿轮的中心定位成为直齿圆柱齿轮高精度测量的关键步骤。文章针对此问题,提出利用有约束条件的固定半径最小二乘法拟合求圆心的方法,多次迭代逼近齿顶圆过渡带,通过得到精确的齿顶圆边界,逐步修正齿轮中心,从而提高了检测齿轮中心位置的准确度。在此基础上,将已确定的齿轮中心,代入极坐标公式,根据渐开线齿轮各部分几何尺寸的计算公式,对齿廓外轮廓进行分段。提出了一种在小范围内确定齿轮中心的方法,并且实现了直齿圆柱齿轮外部轮廓的分段,在视觉测量中小模数齿轮上有一定借鉴意义。

考虑中心距变化的齿轮接触应力计算方法

齿轮制造/安装误差和轴承径向间隙导致齿轮中心距变化,改变齿面的接触特征,影响齿面的磨损和疲劳寿命。本文基于考虑制造/安装误差和轴承径向间隙影响的2种齿轮中心距模型,结合赫兹接触理论和齿轮啮合原理,建立了考虑中心距变化的齿面接触应力计算模型,并通过将该模型所得结果与有限元接触模型结果对比,验证所提出模型的准确性。此外,进一步研究了齿轮中心距变化对齿面接触应力的影响。研究结果表明:随着实际中心距的增大,本文模型结果与有限元模型结果的误差减小。随着齿轮中心距的增大,单齿对啮合区沿啮合线方向左移,齿面接触应力减小,但齿轮重合度也减小。因此,合理控制齿轮中心距变化对齿面接触性能的提升具有重要意义。

基于齿轮测量中心的凸轮廓线测量与评价

针对凸轮廓线的测量问题,采用数值分析以及计算辅助几何学的手段,提出来采用齿轮测量中心测量凸轮轮廓线以及凸轮廓线精度的评价方法,建立了基于齿轮测量中心的凸轮轮线测量数学模型,为研制基于齿轮测量中心的凸轮廓线测量软件奠定基础。

齿轮测量中心交流伺服控制系统的设计与仿真

齿轮测量中心的数控系统要求高精度和运动平稳性。设计了齿轮测量中心的交流伺服控制系统,研究了驱动器的控制算法,应用Matlab/Simulink软件对控制系统进行仿真分析,节省人力的同时进一步提高系统的控制精度。现已应用于齿轮测量中心,实验结果表明该控制系统具有较高的测量精度和较好的重复性。

基于多体运动学理论的齿轮测量中心几何结构建模分析

针对如何减小齿轮测量中心的几何结构误差从而提高测量精度,以多体系统拓扑结构分析理论为基础,计及测量中心自身的27项几何结构误差参数和运动误差参数,推导出齿轮精密测量方程式和理想测量方程式,为齿轮测量结果的误差补偿和仿真分析作了必要准备。

虚拟CNC的齿轮测量中心

介绍了传统CNC齿轮测量中心的发展现状,结合虚拟现实技术,提出了CNC齿轮测量中心新的发展方向—虚拟CNC齿轮测量中心,同时介绍了虚拟CNC齿轮测量中心的概念、组成、实现方法。通过对虚拟CNC齿轮测量中心工作过程的仿真和分析,证明虚拟CNC齿轮测量中心基本可以表达真实CNC测量中心的几何形状和测量过程。

虚拟CNC齿轮测量中心的建模和过程仿真

为建成一套完整的虚拟CNC齿轮测量中心系统,建立了虚拟CNC齿轮测量中心的体系结构,应用平移变换、比例变换等数学理论,结合OpenGL的图形库和3DS max6.0绘图等软件,在Visual C++6.0环境中构建了虚拟CNC齿轮测量中心,并通过对工作过程的仿真,结果表明虚拟CNC齿轮测量中心可真实的表达出机器的几何形状和测量过程.

齿轮测量中心误差补偿研究

齿轮测量中心机械结构存在制造和安装误差,在测量时产生的运动误差影响齿轮测量精度。针对自主开发的HY 300型齿轮测量中心,为减小齿轮测量中心的几何结构误差对测量精度的影响,应用多体系统拓扑分析方法,分析并指出了测量中心的27项几何误差参数,对齿轮测量中心的各个部件进行运动学描述,建立了系统的拓扑结构和几何运动误差模型,推导出包含27项几何误差的精密测量方程式和不含误差的理想测量方程式,为后续测量中心齿轮测量结果的误差补偿和仿真分析提供理论基础。

虚拟齿轮测量中心及其应用

针对齿轮测量中心及其误差检定的复杂性,提出了虚拟齿轮测量中心(VGMC)的基本构想,分析了虚拟齿轮测量中心的系统组成。虚拟齿轮测量中心不仅支持测量过程仿真,还能进行不确定度检定,文中对其应用进行了深入探讨。

3920型齿轮测量中心几何结构建模分析

针对如何减小齿轮测量中心的几何结构误差从而提高测量精度,以多体系统拓扑结构分析理论为基础,计及测量中心自身的27项几何结构误差参数和运动误差参数,推导出齿轮精密测量方程式和理想测量方程式,为齿轮测量结果的误差补偿和仿真分析作了必要准备．

齿轮测量中心的工件圆度误差测量与分析

为了研究齿轮测量中心测量轴运动轨迹不垂直和工件安装倾斜对工件圆度测量结果的影响,通过建立齿轮测量中心测量轴运动轨迹不垂直数学模型和工件倾斜数学模型,结合圆度误差测量软件,进行了测量轴不垂直模型和工件倾斜模型的仿真实验.分析了测量轴不垂直和工件安装倾斜两种因素对工件圆度误差测量结果的影响.结果表明:测量轴垂直度误差大于0.000 5°时,使圆度测量结果产生0.1μm以上的误差,测量得到的工件形状呈现椭圆状;工件安装倾斜角度大于0.2°时,使圆度测量结果产生0.1μm以上的误差,测量得到的工件形状呈现椭圆状.两测量轴运动轨迹不垂直和工件倾斜均导致工件圆度测量误差值偏大,且使圆度测量形状呈椭圆状.

摆动活齿传动中心齿轮量柱距测量法及侧隙设计

提出了摆动活齿传动中心齿轮量柱距测量法,推导出计算量柱直径dp、量柱距公称值M的方程式;提出摆动活齿齿轮副的共轭齿廓侧隙设计方法。

中心齿轮齿形的圆弧替代及误差分析

以MATLAB6.1为平台,提出用圆弧齿形替代中心齿轮理论齿形的优化设计方法,并对由此产生的径向误差进行分析。

基于QMC的齿轮测量中心测量不确定度评定方法

为评定齿轮测量中心测量不确定度,提出了一种基于拟蒙特卡罗法(quasi Monte-Carlo method,QMC)的齿轮测量不确定度评定方法。研究了齿轮测量中心的几何误差源,应用坐标变换法建立了齿轮测量中心精密测量模型,采用拟蒙特卡罗仿真法对齿轮测量中心测量不确定度进行了评定,并分析了评定的稳定性。评定实验表明,该方法可准确评定齿轮测量中心测量不确定度,评定结果最大偏差为2.35%,评定方法稳定。

某发动机中心螺旋圆锥齿轮组件故障研究

本文对发动机附件传动中心螺旋圆锥齿轮联接螺栓的断裂故障,从振动、强度、工艺、材料多方面进行故障机理的研究,找出了故障发生的主要原因和客观条件。对故障件进行模态分析,临界转速计算,强度和疲劳寿命的校核,得到了组件失效是由于齿轮干涉产生的激振力引起的疲劳断裂。

891E齿轮测量中心的改造

介绍了891E齿轮测量中心的改造方案、改造后状况、校准结果和样板测量比对结果。中国计量科学研究院的校准结果表明,该测量中心具备了很好的测量重复性和很高的精度,可以满足一等渐开线样板、螺旋线样板和二级齿轮的检定要求。

齿轮测量中心的设计与精度分析

JLC齿轮测量中心是为了解决齿轮参数的量值传递问题而研制的一台高精度齿轮测量仪,其主要功能是要实现高精度的齿轮渐开线样板、齿轮螺旋线样板和标准齿轮检定。本文介绍了JLC齿轮测量中心的机械设计与精度分析,并通过实验,验证了JLC齿轮测量中心可以达到一等渐开线样板、螺旋线样板的检定要求。

沿船体纵向布置的齿轮座中心距的补偿

船体中垂及中拱弯曲变形会使沿船体纵向布置的齿轮座中心距产生增减。研究表明 ,正是由于这种中心距增减而引起的齿轮倾轧 ,不仅会导致齿轮发热、产生噪音及振动 ,而且还会降低齿轮、齿轮轴以及轴承的疲劳寿命和增加能耗等。本文推导了一项适用于沿船体纵向布置的齿轮座的中心距补偿公式。沿船体纵向布置齿轮座时 ,若采用本文推荐的中心距补偿公式确定支座中心距 。

虚拟齿轮测量中心工件模型预处理算法研究

在虚拟齿轮测量中心对复杂模型进行测量时,存在大量碰撞检测数据,提出一种碰撞检测前对模型表面数据提前预处理的方法。该方法采用空间体素数据结构算法思想,使测头能够准确获得有可能发生碰撞的模型表面数据,相比于原有遍历式扫描检测算法,避免了频繁计算测头到模型各个三角面片的距离,提高了算法效率。结合开发的虚拟齿轮测量中心软件系统进行预处理算法的测试评估,通过试验验证了预处理算法的可行性和正确性,最终实现了工件模型预处理功能。