采煤机传动系统高速级齿轮啮合力分析

为了研究不同牵引速度下采煤机传动系统高速级齿轮啮合力的变化,先用SolidWorks建立采煤机传动系统的模型,再导入到ADAMS中添加约束后设置接触力并设置相关参数,以电机输出转速为驱动施加到传动系统输入轴,将转速的测量值与理论值对比,验证模型是正确的。再根据不同的牵引速度给滚筒施加不同负载转矩,进行动力学仿真,利用IMPACT函数观察高速级齿轮啮合力。结果表明:牵引速度越大,滚筒负载越大,高速级齿轮所受啮合力越大,并且两者之间存在很强的线性关系。

考虑齿轮啮合力的运转状态校中计算

采用改进的三弯矩方程建立力学模型,进行考虑齿轮箱啮合力的轴系运转状态校中计算。考虑齿轮箱减速齿轮副不为铅垂布置的情况,介绍进行计算以及判定校中是否合理的准则,给出了针对不同情况的解决方法,并结合实例加以说明。编写了适用于运转状态的轴系合理校中实用程序。

基于NDIR原理的采煤机齿轮啮合力应力计算

传统采煤机齿轮啮合力应力计算方法存在齿轮啮合数据采集不准、传感器效率偏低问题,导致方法应用误差较大。针对上述问题,提出基于非分散红外(Non-Dispersive InfraRed, NDIR)技术原理的采煤机齿轮啮合力应力计算方法。利用NDIR气体传感器,实时采集采煤机齿轮啮合力应力数据,引入有限元方法构建模型,根据Hertz接触法实现静力等效分析以及静态接触分析,通过ANSUS/LS-DYNA计算采煤机齿轮啮合力应力。为验证研究方法的有效性,设计仿真。仿真结果证明了研究方法具有更小应用误差,拟合度较高,且成本较低,具有较好的应用前景。

基于MATLAB的无啮合力齿轮泵结构优化设计

针对普通齿轮泵存在较大的不平衡径向力等问题,介绍了无啮合力齿轮泵的设计思想、结构原理和特点,以无啮合力齿轮泵体积最小为目标建立无啮合力齿轮泵的优化数学模型,应用MATLAB优化工具箱进行无啮合力齿轮泵的结构参数优化设计,在满足约束条件下对其主要参数进行运算,得出了优化结果,提高了设计精度和设计效率。

无啮合力齿轮泵原理及其齿轮参数化设计

针对普通齿轮泵工作压力提高所带来的问题,介绍了无啮合力齿轮泵的结构原理,将啮合力与液压力分离.齿轮设计是保证同步齿轮与吸排液齿轮同步运转的关键,研究利用Pro/Engineer及其二次开发模块Pro/Toolkit,以Visual C++为开发平台,开发图形界面友好的用户对话框和应用程序,实现无啮合力齿轮泵齿轮参数化设计,避免了相似而复杂的结构给设计工作带来的重复性和繁琐性,提高了齿轮造型精确性和设计工作的效率,为无啮合力齿轮泵的进一步深入研究创造了有利的条件.

基于Cosmosmotion同步齿轮泵的啮合仿真

用三维实体软件Solidworks对同步齿轮泵主体部分进行了实体建模并利用其插件Cos-mosmotion进行了同步齿轮泵的啮合仿真,得出了传动齿轮分担了吸排液齿轮约45%的啮合力。

磨损与动力学耦合的行星传动齿轮动力学研究

行星齿轮磨损会导致齿轮齿侧间隙非线性增大、传动精度下降、齿面冲击力增大,进而会导致齿轮传动系统振动加剧,因此需要对行星齿轮的齿面磨损与动力学耦合特性进行研究.本文构建了齿轮非线性磨损与考虑齿轮齿侧间隙的非线性动力学耦合计算模型,对行星传动齿轮磨损动力学特性进行了研究.首先建立齿轮啮合非线性动力学模型,获得齿轮运行过程中的非线性啮合力;进一步将非线性啮合力与齿轮齿面磨损模型相结合,研究齿轮齿面磨损分布规律;并根据齿轮磨损后的齿侧间隙对齿面重构,同时对齿轮动力学模型进行更新;进而得到行星齿轮传动中动态啮合力和磨损特性的变化趋势,并获得齿轮传动系统齿轮齿向振动响应.数值计算结果表明,行星齿轮磨损导致齿轮在单-双齿交替啮合时产生的冲击增大,同时太阳轮-行星轮啮合齿对对磨损较为敏感,齿面啮合条件剧烈恶化,是造成行星齿轮传动性能退化的主要原因,本文研究结果为行星齿轮传动系统运行状态评估与可靠性预测提供了理论基础.

双馈式风力发电机齿轮箱的动态特性分析

利用风机仿真软件(SWT),对某1.5 MW双馈式风力发电机齿轮箱的动态特性进行了研究。应用梁单元和超单元建立了齿轮箱参数化模型,对其进行了模态分析,将得到的固有频率与激励频率比较,确定不存在共振点;在考虑风剪切效应和塔影效应的基础上,建立了风机整机全耦合模型,得到了正常发电和紧急停机工况条件下齿轮箱系统的动态响应、齿轮啮合力和轴承受力情况。研究结果表明,风机齿轮箱的动态响应及动态载荷与其运行工况和外部风载荷密切相关,且各级齿轮的动态啮合力与齿轮轴的转矩有相同的变化趋势;行星轮轴承所受载荷最大,更容易发生损坏。研究结果为风力发电机齿轮箱传动系统的动态优化设计提供了理论依据。

直升机尾传轴系相对位置变化下啮合力分析

直升机传动系统轴系结构复杂,轴系的相对位置变化将影响整个传动系统传递特性,文中以某型直升机尾传动系统——轴系相互垂直的螺旋锥齿轮系为对象,开展轴系相对位置变化下齿轮对啮合力变化特性研究。通过建立尾传轴系相对位置变化的动力学模型,结合多体动力学软件,仿真分析了不同轴系相对位置变化量、不同载荷、不同转速下,齿轮副啮合力变化规律。结果表明:平均啮合力随偏移位置增大而减小,随倾斜位置增大而增大;轴系的倾斜位置变化较偏移位置变化对齿轮啮合特性影响更大。本研究为直升机尾传动系统运行状态监测提供理论依据,对提高直升机传动系统运行稳定性,确保其安全高效运行等有着重要意义。

某型特种发动机传动系统的动力学计算分析

以某型特种发动机为研究对象,采用ADAMS软件建立了其传动系统的刚柔混合多体动力学模型,并对边界条件和相关计算进行设置。通过有限元模态分析和试验模态分析相结合,验证了曲轴柔性化处理的正确性。在该传动系统动力学特性的计算分析中考虑了齿轮啮合冲击力对主轴承受力的影响,得到了较为准确的动力学特性。

基于壳体动态响应的齿轮NVH优化

文章提出一种基于壳体动态响应的齿轮NVH优化方法,分析了齿轮动态啮合力的成因及其影响因素,获得了动态啮合力的计算模型。结合某款电驱动变速器啸叫实例,采用全有限元仿真分析方法,获得齿轮修形优化前后齿轮副传递误差、齿面接触应力及动力学响应结果,并进行对比分析。结果表明,通过齿轮修形优化可有效降低齿轮动态啮合力,减小壳体表面动态响应,从而改善特定工况下的变速器啸叫,提高整车NVH性能。

基于齿轮轮辐结构的噪声-振动-平顺性优化研究

提出了1种基于齿轮轮辐结构设计的噪声-振动-平顺性(NVH)优化方法,分析了齿轮副动态啮合力的成因及其影响因素,阐释了齿轮轮辐结构与齿轮副动态啮合力间的关系。针对某混合动力项目,基于整车边界条件、变速箱结构及工作原理搭建了MASTA软件模型,通过优化惰轮轴轮辐结构,获得了在不同方案下齿轮副的动态啮合力,进而进行对比分析。研究结果表明,通过优化齿轮轮辐结构可明显降低齿轮副的动态啮合力,降低其动态响应,改善整车NVH性能。

带输入差的双输入齿轮传动系统啮合特性分析

受结构设计与控制精度的限制,船用双输入齿轮传动系统的输入端不可避免地存在输入差异,这种差异将带来齿轮啮合异常,更甚者诱发异常噪声。本研究旨在探究输入差异对双输入齿轮传动系统啮合特性的影响机理,从而获得异常啮合状态对应的响应特征,为齿轮异常啮合状态的识别提供理论依据。在基于ADAMS的箱体-齿轮耦合动力学模型基础上,通过定义转速波动函数构建输入差异量,仿真分析转速波动函数对双输入齿轮传动系统动力学响应的影响规律,并借助实验验证刚柔耦合模型的正确性,同时实验结果表明波动函数幅值增加会导致齿轮啮合力频率边频带振幅增加;波动频率减少使得齿轮从正常啮合过渡到脱啮/背啮状态。齿轮传动系统振动信号频谱图显示齿轮波动频率与波动数成正比,其时频图显示转速波动频率与信号包络谱中的特征频率相匹配。研究可为齿轮传动系统异常噪声的溯源提供一定的理论参考。

活齿无啮合力齿轮泵的流量特性研究

介绍了一种可广泛应用于井下排水的径向间隙自动补偿的活齿无啮 合力齿轮的结构原理及工作原理,分析了该泵实现径向间隙自动补偿的 原理,推出了平均流量公式,研究了该泵的瞬时流量特性和流量脉动特 性,并得出相关结论。