对称式行星齿轮差速器的转矩转速分配特性研究

对称式行星齿轮差速器在各类车辆上被广泛应用并制约着整车的行驶稳定性。为了透彻分析该类差速器各部件之间的相互作用关系和半轴齿轮的差速机理,对其进行了受力分解和内摩擦力矩的计算,并对其转矩转速分配特性进行了建模,最后,通过实例计算验证了所建模型的正确性。研究表明,当对称式行星齿轮差速器两侧输出端转速不同时,内摩擦力矩将对该差速器两侧半轴输出转矩的差异产生决定作用,因此,改变差速器行星齿轮和半轴齿轮的结构参数即可改变内摩擦力矩的大小,并进而改变该差速器的转矩分配特性。

四变速齿轮差速器

设计了一种可用于人力轿车的四变速齿轮差速器。该四变速齿轮差速器是将变速器与差速器二者设计为一个整体。具有体积小、重量轻等优点。它是人力轿车非常适用的传动机构。

普通锥齿轮差速器行星齿轮的力学分析

本文对锥齿轮差速器的动力学进行了详细分析。扩展了对称式锥齿轮差速器内摩擦的内容,并建立了各部分摩擦力矩的计算模型:对此内摩擦状态下差速器齿轮的力矩分配情况进行了研究,并根据差速器齿轮的力矩分配情况分析了差速器内摩擦对差速器锁紧系数的影响。这种内摩擦计算模型和力矩分配情况,更接近差速器的真实工作状态,对提高差速器性能有着重要的意义。

带冠状齿轮差速器的四轮驱动机构

纵置发动机推出了全新的全时四轮驱动装置,带冠状齿轮差速器和车轮扭矩选择操控功能。本文阐述了带冠状齿轮差速器的特点和结构组成及工作工作过程。

高强度锥齿轮差速器轮齿强度校核及模态分析

为提高差速器齿轮强度,提出设计一种高强度锥齿轮差速器,突破锥齿轮根切的最小齿数,将行星齿轮和半轴齿轮齿数比设定为7∶10,为避免根切,对齿形进行分段设计并进行齿廓修形。基于该差速器的结构特点,借助ANSYS进行轮齿的强度校核和模态分析,在SolidWorks软件中建立几何模型并将模型导入WorkBench中进行静力学分析和模态分析。有限元分析结果证明,该型差速器齿轮副应力仿真结果最大值为624.14 MPa,力学性能能够达到相关需求,齿轮副之间工作频率远小于一阶固有频率,振动和噪声不会引起共振。

浅谈圆锥齿轮差速器工作原理的重新认识

圆锥齿轮差速器是普遍用于各种类型车辆底盘中的一个传动装置,其功用是当车辆行驶时将主减速器输出动力传递给左、右两侧的半轴,并允许两侧半轴以不同的转速旋转,保证驱动轮在地面作纯滚动.

基于点云处理的差速器行星齿轮齿面球形半径测量方法

为了满足工业领域对差速器行星齿轮齿面球形半径在高精度和快速测量方面的需求,提出了一种基于点云处理的非接触式测量方法。首先,对行星齿轮点云数据进行预处理,并提取齿面点云。其次,在特定位置生成空间切平面,对齿面点云进行旋转抽样,并在每次抽样后提取齿面与空间切平面交线上的轮廓点。再次,对各交线上的轮廓点进行空间圆拟合,并构建半径特性曲线,通过设定容忍值进一步筛选拟合点。最后,利用改进的粒子群算法对拟合点进行空间球体拟合,从而实现齿面球形半径的非接触精确测量。试验结果表明,所提方法的最大绝对误差为0.029 mm,最大重复性标准差为0.015 mm,算法平均测量耗时为4.56 s,具有较高的测量精度与速度,并且整个测量过程完全自动化,满足企业的批量化自动测量要求。

基于数值模拟的汽车差速器齿轮冷挤压工艺方案

针对汽车差速器齿轮冷挤压成形缺陷问题,应用有限元软件Deform-3D再现其挤压过程,通过观察金属的流动情况,分析了齿形缺陷产生的原因,提出了模具齿形型腔小端轴向分流挤压成形工艺。数值模拟结果显示:采用该冷挤压成形工艺可以避免齿顶"缺肉"的问题。研究了凸模球面直径、入模半角、分流口台阶厚度对齿轮成形的影响规律,获得了最优工艺参数。工艺试验结果证明:轴向分流挤压成形方案及优化后的工艺参数能有效降低成形力,节省材料,提高成形质量。

汽车差速器半轴齿轮新型锻模设计

论述了精锻汽车差速器半轴齿轮原模具结构存在的问题,改进了锻造工艺和锻件设计,设计了新型粗锻模和精压模。新型粗锻模的齿模设在上模,半轴凹模设在下模,坯料定位准确迅速,可实现无飞边粗锻;齿模与热锻件接触时间短,模具温升小,模具寿命高。新型精压模的上模设有顶件装置,锻件半轴的拔模斜度小,锻件半轴的金属敷料少。新型模具可显著提高模具寿命和生产效率,降低材耗和生产成本。

锻压温度对新型汽车差速器齿轮性能的影响

采用不同的始锻温度和终锻温度对新型汽车差速器齿轮用20CrMnTiVSr试样进行了锻压成型试验,并进行了磨损性能和冲击性能的测试与分析。结果表明:随始锻温度和终锻温度的升高,新型汽车差速器齿轮用20CrMnTiVSr试样的磨损体积先减小后增大,冲击吸收功先增大后减小,耐磨损性能和冲击性能先提升后下降。与1160℃始锻相比,1220℃始锻温度下试样的磨损体积减小了44.44%,冲击吸收功增大了20%;与760℃终锻相比,820℃终锻温度下试样的磨损体积减小了47.37%,冲击吸收功增大了24.53%。新型汽车差速器齿轮用20CrMnTiVSr试样的锻压工艺参数优选为:1220℃始锻温度、820℃终锻温度。

基于Workbench差速器齿轮的疲劳分析

使用CATIA软件对差速器齿轮进行实体建模,通过Workbench软件的高效率模型导入功能实现了CATIA和Workbench的联合仿真,对差速器齿轮进行动力学分析以及疲劳分析。基于汽车在行驶过程中差速器的2个典型的工况下,建立齿轮接触有限元模型,分别计算齿轮啮合时的应力大小,以接触应力最大值作为计算差速器齿轮的疲劳分析输入值。结果表明,差速器齿轮的疲劳危险位置产生在齿轮齿面接触区域和齿轮齿根处,并且验证了此结果满足齿轮的寿命设计要求。所利用的Workbench快速获取零部件的相关疲劳寿命的方法,可以有效地降低产品的研发周期与成本,具有一定的工程意义。

差速器锥齿轮的接触分析

建立精确的差速器齿轮模型,根据齿轮啮合原理和赫兹公式,计算出单对轮齿啮合时可能出现最大应力的位置。运用有限元法,计算齿面的接触应力,通过与传统计算结果比较,表明了有限元法在差速器齿轮设计中适用性。

基于有限元的差速器齿轮动态啮合特性分析

针对汽车行驶过程中差速器的2种典型工况,计算某轿车差速器行星齿轮和半轴齿轮的转速和转矩分配.基于有限元动态仿真方法,建立差速器齿轮接触有限元模型,进行动态啮合仿真,研究了齿轮啮合时的应力分布情况.分析了齿轮接触面间的摩擦系数对应力分布的影响,发现随着摩擦系数的增大,齿轮接触应力有所上升.基于名义应力法,以动态啮合时的最大接触应力作为载荷输入,计算齿轮的接触和弯曲疲劳寿命,齿轮的疲劳危险位置发生在齿轮齿面接触区域和齿轮齿根,齿轮寿命符合设计要求.结果表明所开发的结合齿轮动态仿真与疲劳寿命分析方法可以有效地预测差速器齿轮寿命.

差速器齿轮锻造成形工艺优化研究

以汽车差速器齿轮为研究对象,对差速器齿轮进行了闭式冷锻成形工艺设计。采用有限元软件DEFORM对不同工艺参数下的成形过程进行模拟优化分析。通过改变冲头的运行速度以及模具与金属毛坯之间的摩擦因数等一系列参数,研究其对成形的影响。据此制定优化的工艺方案,完成其模具设计。

托森差速器结构特征与工作原理浅析

根据蜗轮杆正、逆向传动的摩擦理论，论述了托森差速器高摩擦、低效率的特性。使其在差速工况条件下，提高了左、右驱动车轮的转矩比，从而改善了汽车通过性能。

差速器齿轮螺栓断裂分析

通过对断裂的变速器差速器齿轮螺栓的力学性能、金相组织、化学成分等各项指标进行分析,以及模拟螺栓的服役条件,发现断裂的原因是在螺栓表面处理时存在表面脱碳现象、差速器齿轮螺栓在设计时存在不合理的地方,并提出避免螺栓再次发生断裂事故的解决方案。

基于Abaqus的差速器锥齿轮静载强度仿真计算研究

差速器锥齿轮静载强度是差速器可靠性的一项重要指标,相关汽车行业标准中规定了指标要求。文章以量产差速器锥齿轮作为研究对象,以现有试验数据作为计算依据,基于有限元分析方法仿真计算出锥齿轮的齿根最大弯曲应力,和静扭试验数据进行比较,结果误差在0.6%。

引进差速器齿轮设计分析与变换

我厂引进的国外系列叉车变速器是与后桥齿轮在同一壳体内的。其中差速器齿轮由两对行星齿轮和半轴齿轮构成,其形状和所给参数如图1、图2所示。一、差速器齿轮设计分析从图中齿形特征和所给参数可看出,该对齿轮为弧廊直齿锥齿轮的齿形,为双重收缩齿,顶锥和根锥分别与节锥相交在小端至锥顶之间。即顶锥角变大,根锥角变小。该对齿轮如此设计是为了提高扭矩和轮齿的弯曲强度,而应用了粗齿距的短齿。为获得最大的轮齿强度和足够的横向接触比,采用了22.

矿用货车差速器锥齿轮测绘与设计

以测绘某矿用货车差速器锥齿轮的经验为基础,结合参考文献中的理论知识,指出现有文献中提供方法的局限性,并采用测绘-设计并行的逻辑给出差速器锥齿轮测绘的一种方法,在工程应用中,较于现有文献提供的方法,具有一定的借鉴性。

差速器里程表齿轮装配工装优化设计

主要介绍传统差速器里程表齿轮的装配方法,分析在装配过程中产生的问题。同时分析差速器里程表零件装配失效的原因,并对工装进行优化设计,最终降低了装配缺陷,提升了装配效率。