渐开线齿轮齿根过渡曲线形状优化设计

描述齿根过渡曲线的有理ＥＥ样条的内权因子为设计变量，齿根过渡曲线区域最大ＶｏｎＭｉｓｅｓ应力极小化为目标，应用自适应有限元分析技术，对齿极过渡曲线进行了形状优化设计，获得了具有较高齿根弯曲强度的齿根渡曲线。

基于共振区幅值-相位解调技术的早期齿轮齿根裂纹故障检测

常用齿轮故障诊断方法中窄带解调分析存在低频干扰的问题,共振解调分析不涉及相位调制信息。针对传统方法的不足,提出了一种以共振频率作为载波的共振区幅值-相位解调技术。方法首先通过快速谱峭度算法寻找齿轮振动信号的共振区,然后在共振区中通过幅值最大搜索法获得共振频率,并以该共振频率为载频进行解调分别得到幅值和相位调制信号。该方法结合共振区对弱信号的放大以及对低频干扰的隔离作用,可有效提取齿轮的故障信息。仿真及试验研究表明,所提出的共振区幅值-相位解调技术可以有效检测早期齿轮齿根裂纹故障信息,是对传统方法的有效补充。

浅齿轮齿根激光冲击强化试验和仿真研究

为探究激光冲击强化对高强度钢齿轮齿根表面及内部残余应力的影响,使用ABAQUS软件对齿轮齿根进行了激光冲击强化模拟仿真,并通过试验对该仿真模型进行了验证。结果表明,所建立的齿轮齿根激光冲击强化有限元模型可以较好地预测实际激光冲击强化结果,准确揭示激光冲击强化作用规律。同时,根据残余应力分布情况可知,激光冲击强化可使高强度钢齿轮齿根产生明显的残余压应力层,但不同方向残余压应力分布略有不同,平行于齿根路径方向的平均残余压应力大于垂直于齿根路径方向的平均残余压应力。

关于圆柱齿轮齿根过渡曲线方程的探讨

圆柱齿轮加工主要采用滚齿与剃齿相结合的工艺方法,即首先用大前角滚刀滚齿,在齿根处予先加工出沉割,然后进行刺齿。但目前有关齿轮齿根过渡曲线的报导甚少。本文主要从齿根过渡曲线方程的理论推导进行尝试。

航空齿轮激光冲击强化残余应力场仿真计算研究

对高强度航空齿轮齿根激光冲击强化数值仿真计算进行研究,提出激光冲击压力的数值计算方法,建立考虑激光入射角度的航空齿轮单齿的激光冲击强化有限元模型。仿真计算齿根处表层齿宽方向残余应力平均值为–603.97 MPa,与试验测得的齿轮齿根处表层齿宽方向残余应力数据平均值相差0.15%。通过仿真试验,揭示了齿轮齿根区域残余应力分布与激光脉冲能量、搭接率以及光斑半径之间的关联规律。结果表明,同深度层、齿宽方向残余压应力平均值大于齿廓方向残余压应力平均值。提高激光脉冲能量或搭接率均可提高表层残余压应力平均值,但提高激光光斑半径会降低表层残余压应力平均值;提高激光搭接率可以有效降低表层残余应力分布中的应力起伏现象,但过高的搭接率会大幅降低强化工艺效率,实际搭接率不应超过0.8。

非对称塑料齿轮弯曲应力的解析法计算

介绍了非对称渐开线塑料齿轮弯曲应力解析法的计算公式,根据尼曼实验曲线得出了重合度系数的解析表达式,并推导了齿顶到各特性啮合点的距离公式。通过实例计算了各特性啮合点的齿根弯曲应力,说明了非对称渐开线塑料齿轮比对称塑料齿轮具有更高的承载能力。

基于ANSYS的齿根应力和齿面变形的合理分析

根据齿轮啮合原理,准确求出复杂的齿廓曲线;采用MATALB-APDL混合建模方法,创建精确的齿轮有限元模型。在不同网格密度等级下,分别对齿轮的齿面变形、齿根应力分布进行分析。对照经验公式的计算结果,得出如下结论:在齿轮数值模拟中,由于有限元软件计算中舍入误差的存在,网格划分合理与否将直接影响仿真程度的高低;网格密度等级对齿面最大变形的仿真结果有较大影响,而对齿根应力影响甚微。

基于Pro/Engineer渐开线齿轮3D建模设计

研究了渐开线齿轮基圆直径与齿根圆直径大小的关系,当z≤41T时,db>df;当z≥42T时,db<df。针对db>df和db<df两种不同的情况,研究了基于Pro/Engineer创建的渐开线齿轮齿槽的实体模型创建方法。

轻型汽车变速器的新技术

介绍了我国轻型汽车变速器目前的水平及在设计新型汽车变速器时可以借鉴的一些新技术、新结构。

Research on theory of gearing for epicycloidal bevel gear

The engaged feature of a pair of gears was determined by the geometrical characteristics of their tooth surfaces. Through an analysis of gearing theory on epi-cycloidal bevel gears, the method to examine if there exists undercut during manufacturing of epicycloidal bevel gears, the approximate formulae to calculate the gap between the convex and concave tooth surfaces in meshing so as to guarantee against the occurrence of point-contact for tooth surfaces even in maximum angle of inclination are derived in this paper. Those formula derived are simple, compact and have practical value to the design and production of epicycloidal bevel gears.