齿轮切向综合误差中径向分量的分离

本文介绍在多功能ＣＤ３２０Ｇ－Ｄ型单啮仪上，应用齿轮精度理论及计算机技术，分离齿轮切向综合误差中径向分量的原理和方法，并给出了分离实例。

齿轮径向综合误差检测分析

被测齿轮的径向综合误差包含有用来作为测量齿轮的理想精确齿轮的误差,这一现象可在对齿轮加工后出现的径向综合误差进行分析时发现。而理想精确齿轮的误差与被测齿轮径向综合误差之间可能存在叠加和抵消,从而导致被测齿轮误收或误判。定性分析了两种误差之间的关系以避免误收或误判,并提出了为避免这些情况发生而在检测时应重视和考虑的问题。

齿轮径向综合误差的虚拟检测仪

在 SNY3型齿轮双面啮合综合检查仪上配置传感器 ,用 Lab VIEW虚拟仪器软件平台 ,开发了齿轮径向综合误差测量分析的虚拟仪器。

单面齿轮啮合仪测量齿轮径向综合误差

介绍利用计算机系统构成的一种多功能齿轮径向综合误差测量系统 ,对齿轮综合误差实现更为快速、简洁。

利用微机自动检测齿轮径向综合误差的系统设计

通过传感器将双啮仪位移量转变为电信号 ,经数模转换器 (A/D)转换为数字量 ,利用微机进行数据采集、分析处理 ,显示齿轮径向综合误差曲线和计算结果 ,从而将齿轮的合格与否给予直观地显示 ,提高了齿轮检测速度和精度。

齿轮径向综合误差数控测量系统

作者提出了用手动测量式双面啮合齿轮综合检查仪研制的全微机化数控测量系统，详细介绍了其硬件组成和软件流程图。

基于PC的齿轮径向综合误差测量与分析系统的设计

本齿轮综合误差测量采用的测量方法是在产品齿轮在理论安装中心距下,与标准齿轮啮合滚动,用圆光栅测出齿轮转角,用差动变压器测出两齿轮中心距的变动量.测得的数据经数字滤波之后,经计算机分析处理,计算出径向综合误差和一齿径向综合误差,绘出误差曲线,并形成检测报告,实现了测量过程的自动化.因采用数字滤波技术降低了干扰,测量精度得到了提高.

齿轮双啮综合误差微机检测系统

叙述了齿轮双啮综合误差检测系统的系统结构、工作原理及程序的编制方法。系统可快速检测出齿轮一转中的双啮径向综合误差△F_1″和最大一齿径向综合误差△f_1″,绘制出详细的双啮综合误差曲线,并在曲线上准确地标定出△f_1″所处位置。

齿距误差对斜齿轮副系统振动特性的影响

工程实际中斜齿轮副存在齿距误差,为此研究了齿距误差对斜齿轮副系统振动特性的影响。基于齿距误差的周期时变性,提出一种将齿距误差模拟为正弦函数的方法,用于齿距误差的计算。考虑齿距误差的影响,建立了斜齿轮副系统的弯-扭-轴耦合动力学模型。通过龙格-库塔(Runge-Kutta)数值积分法,分析了齿距误差对系统振动特性的影响。研究结果表明:齿距误差的引入对系统扭转振动的影响最大,当齿距误差以相同程度变化时所导致的系统扭转方向振动响应增大或减小程度相同。

基于动态性能分析的风电增速箱NW型行星齿轮综合修形方法

风电增速箱是风力发电系统的关键部件,其传动性能的优劣直接关系到风电系统能否可靠运行。NW型行星齿轮因其具有结构紧凑、承载能力及传递功率范围大等优点被应用于风电增速箱中,但NW型行星齿轮的齿面易发生载荷集中现象、传动误差较大,从而通常会使齿轮的使用寿命缩短并且使它们在风力发电机组中的广泛应用受到限制。齿轮修形常被用来改善齿轮传动性能,然而,传统修形技术尚无法有效地解决上述问题。为此,同时综合考虑了齿轮单位长度载荷以及传递误差对传动性能的影响,结合齿向修形和齿廓修形的优势,并基于接触斑点、啮合错位量等仿真分析结果,提出了一种兼顾降低传动误差与改善齿面集中载荷的齿轮综合修形方法。应用该方法对NW型行星齿轮内外啮合齿轮副分别进行修形,并对修形效果进行了仿真验证。分析结果表明,相比于未修形的状态,内外啮合齿轮副最大单位长度载荷分别降低了17.21%、24.16%;传动误差分别降低了22.64%、35.23%,可见综合修形同时改善了齿轮传动误差和齿面载荷分布,从而提高了风电增速箱中齿轮的传动性能和使用寿命,对风力发电的发展具有重要研究意义。

基于回转支承齿圈径向综合误差检测的莫氏锥度轴力学分析

针对大型回转支承齿圈径向综合误差检测需求,提出了一个多功能的回转支承齿圈径向综合误差检测装置的总体方案。为了提高检测的工作效率,与其匹配的标准齿轮采用莫氏锥度轴联接,实现标准齿轮的快速更换。文中首先对莫氏锥度轴进行静力学分析,在此基础上,利用ANSYS软件建立其有限元分析模型,根据工况载荷条件,获得了莫氏锥度轴的位移和应力分布图,分析结果符合其材料的许用应力要求。

一种弧齿锥齿轮安装误差变动范围的确定方法

提出一种接触印痕位置参数分析法,用于确定弧齿锥齿轮安装误差的可变动范围。根据设计要求的啮合性能,采用局部综合法,设计弧齿锥齿轮加工参数,得到弧齿锥齿轮副齿面。在齿面参考点处的压入深度为0.006 35 mm的条件下,计算小轮驱动力矩。在此力矩作用下,进行安装误差状态下的轮齿加载接触分析(Loaded tooth contact analysis,LTCA),获得描述承载齿面接触印痕的位置参数。以接触印痕边界点到齿面边界的距离为设计目标,分别以不同类型的单因素安装误差为设计变量,采用优化设计方法确定接触印痕在齿面有效边界内变动时,对应的安装误差的变动范围。以某航空发动机附件传动系统中的弧齿锥齿轮为对象,依据上述方法,确定出不同类型安装误差的可变动范围,验证上述方法的有效性。所提出的方法为合理确定弧齿锥齿轮副安装误差的变动范围提供一种参考。

减小齿轮传动误差波动的渐开线直齿轮齿廓修形研究

以理论渐开线直齿轮修形减振为目的 ,分析减小齿轮传动误差波动 ,啮合齿对齿廓综合修形参数应满足的几何条件 ;给出恒定设计载荷条件下 ,保持齿轮传动误差为定值齿廓修形参数的计算方法 ;动态计算结果表明 。

直齿锥齿轮齿圈径向跳动误差分析

直齿锥齿轮的齿圈径向跳动是重要的检验项目,是影响齿距累积误差和齿距误差的重要因素。介绍了齿圈径向跳动出现的几种情况,探讨了齿距累积误差以及齿距误差的影响因素及调整方法。

考虑齿轮-转子系统振动响应的最佳修形曲线研究

轮齿修形可减小齿轮静态传动误差,改善齿轮动态特性。基于现有文献,考虑基圆与齿根圆不重合,在齿廓精确建模的基础上确定齿轮的时变啮合刚度和静态传动误差。针对不同修形曲线在不同修形量下齿轮静态传动误差的变化进行分析,给出了不同修形量范围内的最佳修形曲线,并结合齿轮-转子系统动力学模型,考虑齿廓修形引起的无载荷静态传动误差,分析不同修形曲线下系统的振动特性,进一步确定不同转速下最佳修形曲线。研究结果表明通过评估齿轮-转子系统的振动特性,可更好地确定不同转速下的轮齿的最佳修形曲线。

测量齿轮齿圈径向跳动误差装置的设计

使用齿厚游标卡尺测量轮齿圈径向跳动的过程中,测量力的大小、方向都可能使误差变大。为此,运用机械基础和钳工有关知识,设计制造了一种结构简单、操作方便、节约时间、提高效率的测量齿轮齿圈径向跳动误差的装置,具有一定的社会推广价值。

智能双啮仪径向一齿综合误差的数据处理

本文介绍了智能双啮仪径向一齿综合误差△f■的一种数据处理方法——放大镜移动扫瞄法。

航空弧齿锥齿轮低噪声和低安装误差敏感性设计

基于局部综合原理,提出弧齿锥齿轮副的低噪声、低安装误差敏感性设计方法。介绍了基于局部综合原理的弧齿锥齿轮小轮加工参数设计的基本过程,通过预置传动比函数的1阶导数、大轮齿面参考点处接触迹线的切线方向和瞬时接触椭圆的长半轴长度和点接触局部综合公式,求得小轮的加工参数;根据得到的弧齿锥齿轮副的加工参数,进行齿面接触分析,进而获得齿面接触印痕和传动误差曲线;对某型航空弧齿锥齿轮副进行了基于局部综合法的加工参数设计,得到对称抛物线型传动误差曲线和接近于直线的啮合印痕。齿面接触印痕和传动误差曲线有利于降低弧齿锥齿轮副的啮合振动和噪声以及对安装误差的敏感性。

弧齿锥齿轮传动误差曲线的双层优化法

针对轮齿啮合分析得到的传动误差曲线与预置的对称抛物线型传动误差曲线的差别,提出了弧齿锥齿轮传动误差曲线的双层优化法。分为外层优化和内层优化,两者交替进行。在内层,基于局部综合法设计小轮机床加工参数,进行轮齿啮合分析,获得传动误差曲线和齿面接触印痕。为了保证实际传动误差曲线与理论传动误差曲线在最小二乘意义下吻合,建立吻合度目标函数,通过调整加工小轮时的4个高阶变性系数,消除轮齿啮合分析得到的实际传动误差曲线与理论传动误差曲线的差距。在外层,为了保证传动误差曲线对称,建立对称度目标函数,通过调整齿面参考点沿齿高的位置,使传动误差曲线两侧对称。以某弧齿锥齿轮副为例进行验证计算。结果表明,双层优化法能够实现预置的对称抛物线型传动误差曲线。

中心齿轮齿形的圆弧替代及误差分析

以MATLAB6.1为平台,提出用圆弧齿形替代中心齿轮理论齿形的优化设计方法,并对由此产生的径向误差进行分析。