DHCR和DR一体化计划调度的体系结构研究及应用

针对DHCR和DR(direct hot charging rolling and direct rolling)工艺的特点,提出了一种包括批量计划层、作业调度层和动态调度层的DHCR和DR一体化计划调度三层体系结构。批量计划层包括合同计划优化模块和一体化批量计划优化模块,作业调度层包括作业调度优化模块,动态调度层包括基于规则的动态调度主控模块和实时控制器。分析了各层的结构、功能、特点和若干设计指导思想。按照该体系结构开发了武钢二热轧DHCR生产管理系统,生产计划的75%可实现直装轧制(平均装炉温度在700℃以上),加热炉产能提高了30%,同时减少了计划编制和调度所需要的时间。实际应用结果表明,该体系结构是行之有效的。

武钢二热轧CC—DHCR生产模式研究

以正在建设的二热轧为背景 ,开发出武钢二热轧 CC— DHCR生产仿真系统。通过系统分析、功能设计、实例的仿真 ,对武钢二热轧 CC—

DHCR一体化管理系统的开发和应用

介绍了根据设备、工艺、信息化条件开发的DHCR一体化管理系统的功能和系统集成技术。系统上线后应用效果表明,该系统可显著降低能耗、提高轧线产量,并可根据生产过程实际情况对生产过程进行动态调度,实现炼铸轧一体化管理。

Application of the DHCR technology in Ningbo Steel

This paper presented the application of the direct hot charge rolling （DHCR） technology in Ningbo Steel. Five aspects have been systematically addressed and analyzed, which include sales order, production schedule programming, steelmaking,continuous casting and hot-rolling. The average DHCR product rate has reached 55% and the average slab charging temperature 699℃. As a result, the production cost, the energy consumption and the CO2emission have been significantly reduced. It is concluded that a breakthrough in application of the DHCR technology has been achieved at Ningbo Steel.

提高DHCR计划单重的措施及实践

随着宝钢分公司十一五项目陆续投产,公司的能源平衡受到了严峻考验。DHCR计划(Direct Hot Charge Rolling直接热装计划)作为一种不改变现有工艺、设备状况条件下的生产组织方法,能够有效地兼顾热轧工序产能提升和节能降耗双重需求。但由于DHCR因为钢种单一且受合同结构的影响,计划单重通常较小。如果单纯地提高DHCR计划数量必将导致计划单重明显下降进而引起热轧辊耗上升,这种情况持续下去可能在热轧工序产生"节能不降耗"的奇怪现象。只有同时提高DHCR的计划单重才可以把DHCR的优势充分发挥出来。本文以DHCR计划实施入手,对影响DHCR计划单重的因素进行分析并提出相应的解决办法。

提高梅钢DHCR比例的可行性研究

随着梅钢ERP系统的上线，结合梅钢设备现状，分析提高梅钢实施DHCR连铸坯直接热送热装的可行性，使梅钢的DHCR生产组织水平再上台阶，并预测其发展前景。

一体化生产管理系统炼钢计划子系统设计

概述了炼钢—连铸—热轧一体化生产管理系统的设计方案，采用软件工程方法开发 炼钢计划与实绩管理子系统，简要介绍了子系统功能构成及动态调整设计．实验室模拟运行效 果良好．

一种无线传感器网络的概率覆盖增强算法

覆盖与连通问题是无线传感器网络的基本问题.研究考虑连通性的概率覆盖增强算法,构建覆盖空洞的修补半径,提出了移动距离和修补半径的关系模型.通过这个关系模型,移动节点在修补圆上选择保持连通的修补位置;根据这个移动距离和空洞面积,移动节点进一步创建空洞的优先级,选择优先级最高的空洞进行修补,节能而高效地实现覆盖增强.仿真结果表明,所提出的算法既能得到较高的覆盖率,又能保证整个网络的连通性.

炼钢—连铸—热轧一体化集成调度管理

在钢铁制造业，炼钢—连铸—热轧作为钢铁生产流程中的三大关键工序，它们之间不仅存在物流平衡和资源平衡问题，而且存在时间平衡问题。为了节省能源，缩短生产周期，国外钢铁企业已经十分关注它们的一体化管理。结合我国钢铁企业的具体情况，对炼钢—连铸—热轧一体化管理的生产工艺、技术条件、炼钢—热轧两工程之间协调技术、生产管理系统以及国外的情况进行阐述。

裂纹敏感钢种热送热装技术综述

简要介绍了热送热装过程中容易发生裂纹的敏感钢种,分析了热送裂纹产生的原因及机理,并探讨了目前在热送裂纹预防方面采取的措施。

连铸板坯直接热装加热数学模型的研究

建立了连铸板坯直接热装加热数学模型，并用有限差分法进行求解，获得了各期加热温度分布及加热时间，此模型可用于连铸板坯直接热装加热制度的确定。

线棒材轧机连铸坯热送热装及直轧方案分析

介绍了线棒材轧机实现连铸坯热送热装及直接轧制时几种工艺方案的优缺点，并进行了比较分析，指出了各工艺方案的适用性。

有限元模拟在连铸坯直装及热装中的应用

以SS400钢种为例，采用有限元模拟方法分析了迁钢公司2250热连轧生产线紧凑型布局下连铸坯直装及热装下的温度云图，并结合实际测量进行了校验。结果表明，直装情况下连铸坯经切割后到达加热炉人口实际约需15min，此时连铸坯心部温度为830—864℃、表面温度为779—803℃，连铸坯心部和表面均基本处在γ＋α仅两相区内，应予以避免；热装情况下连铸坯倒坯堆冷时间应不低于2．8h，以保证连铸坯心部温度低于700℃，完成γ→α旺相变。

武钢第三炼钢厂铸坯热装工艺的应用

介绍了武钢第三炼钢厂在连铸坯热装生产实践,所采取的改进措施及直接热装轧制技术应用的情况。

65Mn钢连铸坯直接热装轧制工艺实践

论述了６５Ｍｎ钢１４０ｍｍ × １４０ｍｍ连铸坯采用直接热装轧制工艺轧制成２．７５ｍｍ × １３５ｍｍ带钢的可行性。介绍了试轧过程中炼钢、连铸、加热、轧制等工艺参数及孔型系统，以及采用此高效短流程新工艺后，从炼钢至成品出库的时间由几日缩短至４～４．５ｈ，而且产量高，能耗减少，成材率提高。

连铸—直接热装轧制过程中钢坯温度变化规律的研究

能效减碳背景下,宝钢热轧厂进行了连铸—直接热装轧制(DHCR)工艺的探索。工艺过程中钢坯温度变化规律以及温度均匀性情况,将直接影响到轧制质量。为此,试验之初对钢坯在DHCR工艺过程中的温度变化进行了数值模拟,分析了钢坯在输运和各加热段的温度分布及断面温差情况。通过数值模拟计算发现,出炉钢坯平均温度1150℃,可满足此类钢终轧温度(880±30)℃的需求;出炉钢坯温差最大值在35 K以内,满足轧制工艺对钢坯加热均匀性的要求。对标数值模拟的工况进行了工业试验,将模拟结果与试验结果进行了对比,验证了数值模拟的合理性。同时,对试验钢坯进行了轧制性能跟踪,现场反馈质量良好。本次工业试验燃耗为28.6 kgce/t,与现有工艺相比,燃耗降低了33.7%,CO2排放降低了38.09 kg/t。

板坯热装计划功能的一种实现

主要介绍了在邯宝热轧产销一体软件实施当中,为了提高板坯的热装热送比,用户提出了集批热装(JPZZ)的概念。针对该需求,对宝信MES(BM2)中DHCR功能进行一定的改造,实现了用两台连铸机来进行热装热送的功能,大大提高了轧制效率,满足了用户的需求,取得了显著的经济效益。

冶金企业热送热装系统整体方案研究

DHCR和HCR技术使炼钢、连铸和热轧工序相对独立的传统生产工艺成为一体化生产系统。针对DHCR和HCR的工艺特点，提出了一种包含批量计划模块、作业调度模块、作、№调整模块和动态调控模块的体系结构。批量计划模块完成一体化生产计划的编制；作业调度模块形成生产时刻表；作业调整模块在发生设备故障和生产异常时快速调整作业计划；动态调控模块动实时监控从转炉至轧线整个生产过程的计‘划执行情况和物流情况，并进行生产状态判断，实现物流、温度和生产节奏的匹配。

直接热装技术在宁钢热轧的应用

本文介绍了直接热装技术在宁波钢铁热轧厂的应用情况,阐述了直接热装的效益,介绍了提高直装率需解决的问题。

120t转炉-热轧板材系统一体化日计划管理探讨

阐述了一体化计划管理的含义,强调实施120吨转炉—热轧板材系统一体化日计划的重要意义和优点,介绍了一体化日计划编制的原则和方法,分析了一体化计划实施过程中遇到的困难并提出相应的管理改进建议。