化学复合镀(Ni-Co-P)-MoS_2自润滑镀层的研究

研究了化学复合镀(Ni-Co-P)-MoS2自润滑镀工艺过程。讨论了各因素对(Ni-Co-P)-MoS2镀层性能的影响,得到较好的工艺条件:施镀时间2 h,温度90°C,pH值5,MoS28 g.L-1,CoSO4和NiSO4的摩尔比1∶1。镀层表面微粒分布均匀,自润滑性能较好。

车用柴油机气缸套Ni-Co-P-MoS_2镀层寿命的智能预测

针对硼铸铁车用柴油机气缸套磨损严重现象,在考虑车用柴油机气缸套工况的基础上,在其基材上电镀Ni-Co-P-MoS2镀层并进行耐磨对比试验,以Ni-Co-P-MoS2镀层磨损量为基础,采用函数链神经网络建立车用柴油机气缸套Ni-Co-P-MoS2镀层寿命智能预测模型。研究结果表明:在相同条件下,车用柴油机气缸套Ni-Co-P-MoS2镀层能在很大程度上提高车用柴油机气缸套的使用寿命;车用柴油机气缸套Ni-Co-P-MoS2镀层的预测剩余寿命比较接近车用柴油机气缸套Ni-Co-P-MoS2镀层的实际寿命。

表面活性剂对复合镀(Ni-P)-MoS_2中MoS_2颗粒分散性的影响

选取阳离子表面活性剂十六烷基三甲基溴化铵、全氟辛基季铵碘化物、非离子表面活性剂聚乙二醇以及阴离子表面活性剂全氟辛酸磺酸钾。研究了不同类型的表面活性剂的复配对化学复合镀(Ni-P)-MoS2中MoS2分散性的影响。结果表明,阳离子与非离子表面活性剂之间的协同作用,有利于MoS2纳米颗粒的分散,可以提高(Ni-P)-MoS2复合镀层的质量。

高导电弥散铜-MoS_2复合材料的载流摩擦磨损性能

采用热压烧结法制备弥散铜-MoS2复合材料,研究了复合材料的导电性、力学性能以及载流摩擦磨损性能。结果表明,随着MoS2含量的增加,材料力学性能降低、导电率下降,而耐磨性提升,含3%MoS2复合材料的耐磨性好于含1%MoS2材料。在磨损实验中发现,摩擦副表面形成具有自润滑作用的第三体润滑膜可进一步改善复合材料的耐磨性,该润滑膜是由处在塑性变形阶段的铜与铜钼硫化合物组成,它使得含3%MoS2复合材料在电流为90 A时的磨损率低于电流为30 A时的磨损率。弥散铜-MoS2复合材料的摩擦磨损机制主要是黏着磨损、磨粒磨损及疲劳磨损。

(Ni-P)-MoS_2化学复合镀层激光处理研究

对(Ni-P)-MoS2化学复合镀层进行激光处理,借助于扫描电镜、X-射线衍射、能谱分析等方法对激光处理以后复合镀层的表面组织及性能做了分析,并与热处理后的镀层进行了对比。结果表明,激光处理后由于镀层中能析出更多的Ni3P,镀层硬度明显高于热处理镀层的硬度。经过激光处理后(Ni-P)-MoS2化学复合镀层,硬度最高可达761 HV,热处理镀层的最高硬度633 HV。证明激光硬化处理的可行性。

不锈钢成型模具的Ni-W(D)-MoS_2合金电刷镀修复

使用扫描电镜观察和分析了滚压不锈钢钢管的成型模具的表面磨损特性和形貌,分析了粘着磨损的形成机理,研究并制备了电刷镀Ni-W(D)-MoS2复合镀层修复了已磨损的模具.结果表明,镀层明显改善了模具表面的抗粘着磨损性能,使模具的使用寿命明显提高,并取得了良好的经济效益.

用于铝合金零件表面强化的Ni-SiO_2-MoS_2复合镀层的研究

在2A12铝合金基体表面制备了Ni-SiO_2-MoS_2复合镀层,拟对铝合金零件进行表面强化。测试了镀层的形貌、成分及结合力,观察了基体与镀层表面的硬度压痕和磨损面形貌,并比较了基体与镀层的显微硬度及耐磨性。结果表明:镀层表面比较平整,无孔洞等缺陷,镀层中Ni、Si和Mo的质量比为92.23∶7.08∶0.69。镀层与基体之间结合牢固。镀层表面的硬度压痕较浅,其显微硬度在4 736～5 137MPa范围内,显微硬度是基体的10倍以上。镀层具有较好的抵抗局部塑性变形的能力及耐磨性。

石墨烯-MoSi_2复合材料的制备与力学性能

采用微波烧结法在1 650℃制备了不同石墨烯含量的石墨烯-MoSi_2复合材料,研究了其力学性能随石墨烯体积分数变化的规律和微观结构。结果表明,石墨烯对MoSi_2基体具有良好的强韧化作用。石墨烯体积分数为5%时,复合材料的维氏硬度、室温断裂韧性、抗弯强度分别达9.8 GPa、6.0 MPa·m^(1/2)、440.8 MPa,均优于纯MoSi_2;而当石墨烯体积分数过多(>5%)时,复合材料的力学性能呈下降趋势。

碳化La_2O_3-Mo阴极材料的高温XPS研究

采用高温 X射线光电子能谱 (XPS)对碳化 La2 O3- Mo阴极材料表面 La的价态进行了研究。结果表明 ,材料中的 La2 O3可以被 Mo2 C还原成单质 La。单质 La的结合能高于 La2 O3的结合能。从实验上证实单质 La3d5/2的结合能为 835.96e V,并首次给出单质 La3d3/2结合能实验数值为 852 .2 3e V。

La_2O_3-Mo阴极的发射机理

采用热分析、原位ＸＰＳ等方法对 Ｍｏ—Ｌａ２Ｏ３阴极中 Ｌａ的价态进行了研究，探讨了该阴极的发射机理．实验结果表明，在高温下Ｌａ２Ｏ３可以被Ｍｏ２Ｃ还原成单质Ｌａ． Ｌａ２Ｏ３－Ｍｏ阴极的发射可用原子膜机理解释：在阴极工作过程中，还原得到的 Ｌａ覆盖在Ｍｏ基体表面，降低了基体 Ｍｏ的逸出功，促进了阴极的发射根据此机理提出Ｌａ２Ｏ３－Ｍｏ电子管制备和运行工艺．使电子管的工作寿命提高到了满足实际应用要求的水平．

K改性β-Mo_2C催化剂CO加氢合成低碳混合醇的研究

制备系列K改性的β-Mo2C催化剂并对其CO加氢合成低碳混合醇性能进行了考察。结果表明，K改性使β-Mo2C催化剂的c0加氢选择性发生显著变化。β-Mo2C催化剂CO加氢的产物主要为C1～C4烷烃，经K改性后β-Mo2C催化剂上产物主要为C1～C5低碳醇，其中高级醇（C2，OH）选择性可达到33．78％。通过对碱金属质量分数的考察发现，当K／Mo（原子比）为0．2时，总醇选择性达到最大值，低碳醇的时空收率达到0．12g／（mL·h^-1）。β-Mo2C催化剂上醇烃产物均符合线性Anderson-Schultz-Flory（A-S-F）分布曲线，而K改性β-Mo2C催化剂上醇产物为独特的甲醇负偏离A-S-F分布。可见，K助剂的加入有效促进了低碳醇的形成，尤其是促进了C1OH到C2OH的链增长步骤。

MoSi2-Mo5Si3-Mo5SiB2/SiC配对副的摩擦磨损性能

MoSi2-Mo5Si3-Mo5SiB2/SiC复合材料是一种很有发展前景的高温耐磨材料,但MoSi2-Mo5Si3-Mo5SiB2/SiC/SiC配对副的干滑动摩擦磨损性能尚不清楚.本文中通过销-盘式干滑动摩擦磨损试验,考察了MoSi2-Mo5Si3-Mo5SiB2/SiC/SiC配对副在不同温度(25~1 000℃)和载荷下(2.5~10 N)的摩擦学特性.结果表明:试验温度和载荷对MoSi2-Mo5Si3-Mo5SiB2/SiC/SiC配对副的摩擦系数影响较大,而对其磨损率影响较小.载荷为5 N时,在25~1 000℃区间,摩擦系数和磨损率分别在0.11~0.43和0.513×10-7~0.544×10-7 mm3/(N·m)范围;在25~400℃时,磨损机制以轻微的氧化和黏着磨损为主,在600~1 000℃磨损机制主要表现为严重的氧化和黏着磨损.在1 000℃时,随着载荷(2.5~10 N)的增加,摩擦系数和磨损率分别为0.29~0.38和0.540×10-7~0.547×10-7 mm3/(N·m);载荷为2.5~10 N时,始终存在黏着和氧化磨损;载荷为7.5~10 N时,材料磨损表面还伴随碾压塑性变形的特征.

La_2O_3-Mo阴极表面碳化层作用机制研究

用光电子能谱和 Ａｕｇｅｒ电子能谱等分析手段对纯钼丝表面离子注 Ｌａ后形成的 Ｌａ_２Ｏ_３－Ｍｏ阴极表面碳化层的作用机制进行了研究实验结果表明，碳化层主要起到产生活性物质 Ｌａ的作用，此外还具有贮存和输运活性物质的作用．改变阴极碳化工艺可使 Ｌａ_２Ｏ_３－Ｍｏ三极管阴极的寿命由初期的 １４ ｈ提高到满足实际应用水平（１０００ ｈ）的 １４３６．５ ｈ．

β-Mo_2N_(0.78)/γ-Al_2O_3催化剂的制备及其噻吩加氢脱硫活性的研究

以γ Al2O3为载体,钼酸铵为氧化钼前驱体,采用在N2 H2气氛下的程序升温还原氮化反应,制备β Mo2N0 78/γ Al2O3催化剂,以噻吩为模型化合物,考察了该催化剂的加氢脱硫反应性能,以及反应温度、氢还原预处理和钴、镍助剂的引入等因素对催化剂活性的影响。结果表明,在320℃～400℃之间,随着反应温度的升高,催化剂的活性逐渐增加;预还原则降低了催化剂的活性;添加钴、镍均在一定负载量范围内可以改善β Mo2N0 78/γ Al2O3催化剂的加氢脱硫活性,但镍对催化剂活性的影响要小于钴。

γ-Mo_2N合成过程中的热变化及中间产物的研究

采用DTA技术，通过改变升温速率研究了γ－Mo2N合成过程中的热变化，并经XRD、BET及IR测试，对DTA曲线中的谱峰进行归属，考察了中间产物．DTA结果表明，在MoO3和NH3程序升温反应过程中有放热峰及吸热峰出现，且随升温速率的升高，放热峰面积与吸热峰面积之比逐渐减小．结合XRD及IR结果可知，DTA曲线中的放热峰可归属为由MoO3变化为MoO2的还原峰，吸热峰则归属为由MoO2变化为Mo2N的氨化峰．在低升温速率（≤3K／min）时，氮化产物为γ－Mo2N；而在高升温速率（≥5K／min）时，氮化产物中除γ－Mo2N外还有MoO2生成，且升温速率越高，产物中MoO2的含量越高．NH3先与MoO3反应生成MoO2，然后MoO2再被氮化为γ－Mo2N.

负载β-Mo_2N_(0.78)催化剂上加氢脱硫和加氢脱氮反应行为的研究

在N2 -H2 下,利用程序升温还原氮化反应制备氧化铝负载的β-Mo2N0. 78催化剂,并以苯并噻吩(BT)、二苯并噻吩(DBT)和喹啉为模型化合物,考察该催化剂的加氢脱硫、加氢脱氮活性和选择性。实验结果表明,升高反应温度和压力均提高催化剂的加氢脱硫、加氢脱氮活性;升高温度可同时改善DBT的直接脱硫和氢化脱硫,对选择性没有明显的影响;提高反应压力有利于加氢产物的生成;同时可以使联苯加氢转化为环己基苯。添加喹啉的加氢脱硫反应结果表明,含氮化合物的添加降低了催化剂加氢脱硫反应活性,抑制了氢化脱硫反应的发生。少量硫化合物的添加,使喹啉的转化率提高,还提高了脱氮率。

负载型非晶合金催化剂Ni-Co-P/γ-Al_2O_3催化硼氢化钠水解制氢

以三氧化二铝(γ-Al2O3)为载体材料,采用化学镀法在基体表面沉积了Ni-Co-P非晶态合金催化剂。采用能量色散X射线谱仪(EDS)、场发射扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射(XRD)、化学吸附仪(BET)等手段对样品的元素组成、形貌和结构进行了表征,用硼氢化钠水解制氢反应考察了Ni-Co-P/γ-Al2O3非晶态合金催化剂的催化性能。结果表明,化学镀Ni-Co-P/γ-Al2O3非晶态合金催化剂具有非常粗糙的表面和很大的比表面积,对催化碱性硼氢化钠溶液水解具有良好的催化活性和循化使用性能。通过对动力学数据研究得到该催化剂的活化能Ea=36.97kJ·mol-1。

二苯并噻吩在γ-Al_2O_3负载的β-Mo_2N_(0.78)催化剂上加氢脱硫的研究

采用以N2 -H2 混合气为反应气的程序升温还原氮化反应 ,以γ -Al2 O3 为载体 ,钼酸铵为氧化钼前体 ,合成了γ -Al2 O3 负载的 β -Mo2 N0 78催化剂。以二苯并噻吩 (DBT)为模型化合物 ,考察了催化剂的加氢脱硫 (HDS)催化性能。结果表明 ,DBT在催化剂上的HDS反应有直接氢解脱硫和加氢脱硫两种途径 ;DBT的转化率和产物中环己基苯(CHB)选择性在一定范围内随钼负载量的增大而提高 ;提高反应压力可同时提高HDS反应活性和CHB选择性 ;但升高反应温度 ,只提高HDS反应的活性 ,对选择性影响甚小 ;催化剂的氢气预还原处理使催化剂的活性有所下降 。

基于Al合金化的β-Mo(Si,Al)_2自蔓延高温合成

为了研究添加Al粉对自蔓延高温合成β-Mo（Si，Al）2的影响，以Si、M0和Al粉为原料，按照化学式Mo（Si1-xAl）2（x分别取0、0．1、0．2、0．3、0．4，即Al取代Si物质的量依次为0、10％、20％、30％、40％）配料，采用自蔓延高温合成制备了不同Al含量的β-Mo（Si，Al）2，并利用X射线衍射仪和扫描电镜对合成产物进行了相组成和产物形貌分析。结果表明：Al的加入有利于自蔓延反应进行得更加完全，在自蔓延过程中，Al进入到MoSi2晶格中，发生Al、Si取代，当Al取代Si物质的量达到40％时，仍能实现Al的合金化，生成高温相β-Mo（Si，Al）2，并且随着Al的添加会使自蔓延合成产物的晶格发生严重变形。通过SEM观察发现：加入Al粉的合成产物形貌都呈现出小颗粒的聚集状态，且小颗粒为球形或接近等轴状，颗粒平均粒径为2—5μm，说明自蔓延合成产物的形貌继承了Mo粉的原始形貌，而与Al粉加入量没有明显关系。

负载型非晶合金催化剂Ni-Co-P/γ-Al_2O_3的制备及其结构和催化性能表征

通过化学镀方法在铁片表面镀覆Ni-Co-P非晶合金,探究了镀液成分以及工艺参数对沉积速率、镀液稳定性及镀层质量的影响。选用化学镀Ni-Co-P的最佳优化配方和工艺参数,在氧化铝基体上制备出负载型Ni-Co-P/γ-Al_2O_3非晶合金催化剂。用场发射扫描电子显微镜(FE-SEM)、X射线能量色散谱仪(EDS)、X射线衍射仪(XRD)、电感耦合等离子体(ICP)和氮气吸附脱附测试方法对该催化剂进行表征。硝基苯催化加氢实验考察了Ni-Co-P/γ-Al_2O_3催化剂的催化加氢性能。结果表明,非晶态Ni-Co-P/γ-Al_2O_3催化剂具有良好的催化活性和循环使用性能。