Effects of External Electric Field on AlN Precipitation and Recrystallization Texture of Deep-drawing 08Al Killed Steel Sheet

AlN 降水和再结晶质地上的一个电场的效果被调查。滚动寒冷的 08Al 杀死了钢表根据二拍子的圆舞过程在 550 deg C 被退火，在各种各样的维持的时间，有或没有使用一个电场。电场支持第二个阶段(AINparticles ) 的降水，这被发现，加强 7 纤维并且削弱在 recrystallizedspecimens 的 cc 纤维质地部件。对由电场的 7 纤维质地的加强的可能的解释是第二个阶段艾因河粒子在损坏不同地面向的谷物的情况下支持 7 纤维的生长。

热轧窄带钢08Al的工艺及性能研究

08Al作为深冲压用钢的代表,具有性能良好、性价比高等优点。本文参考08Al热轧中宽带的生产实践制定了08Al热轧窄带钢的生产工艺并试生产,对热轧后冷轧退火产品性能进行了研究。通过金相检验、力学性能检测、NR值检测等检测手段发现影响08Al产品冲压性能主要是热轧的终冷温度。对超快冷系统进行了改造,最终产品性能达到客户要求,使08Al的工业化生产打破了热轧窄带钢生产线不能生产深冲压用钢的限制,拓展了热轧窄带钢产品范围。

电场回复对08Al深冲钢板再结晶组织及织构的影响

利用X射线衍射技术 (ODF分析 ) ,并结合光学显微镜和透射电子显微镜进行组织观察 ,研究了在退火过程中 ,电场对本溪钢铁公司生产的冷轧深冲 0 8Al钢板回复阶段的影响及电场回复对 0 8Al深冲钢板再结晶组织和织构的影响·结果表明 ,电场退火具有推迟冷轧 0 8Al深冲钢板回复和再结晶的作用·电场有利于提高再结晶γ纤维织构的强度·若仅在回复阶段施加外电场 。

08Al钢低温盐浴氮碳共渗工艺的研究

研究了08Al钢的低温盐浴氮碳共渗工艺,利用扫描电镜观察氮化后的断面显微组织,检测了化合物层的厚度和质量,利用显微硬度计检测渗层的显微硬度。结果表明,试样在560℃氮化2.5h,所得化合物层较厚且致密,渗层均匀。

IF板与08Al板的成形性能研究

通过模拟成形性试验 ,对新型超深冲用 IF钢板和传统冲压用 0 8Al钢板的冲压成形性能进行了研究。结果表明 :IF板的拉深性能、扩孔性能、胀形性能以及“拉深—胀形”复合性能等均优于 0 8Al板 ,其中 ,扩孔性能和平面各向异性的改善最为显著 ;各项试验中 ,IF板的成形力普遍小于 0

电场对08Al深冲钢板退火织构的影响

利用三维取向分析术(ODF)研究了电场对冷轧08Al深冲钢板退火过程中升温阶段和保温阶段退火织构的影响。结果表明,在退火的升温过程中,电场降低了α纤维织构的强度,提高了γ纤维织构的强度。在退火的保温过程中,当保温时间较短时,电场有利于降低再结晶α纤维织构的强度和提高再结晶γ纤维织构的强度;当保温时间较长时,电场对再结晶织构的影响不明显。电场促进α纤维织构向再结晶γ纤维织构转变以及γ纤维织构中的{111}<112>取向向{111}<110>取向的转变。

电场退火对08Al深冲钢板深冲性能的影响

利用X射线衍射技术 (ODF分析 )和拉伸实验研究了退火过程中电场对冷轧 0 8Al钢板深冲性能的影响·结果表明 :电场退火提高了 0 8Al深冲钢板的塑性应变比 (r值 )和加工硬化系数 (n值 ) ,同时降低了塑性应变比各向异性 (Δr值 ) ,即提高了 0 8Al钢板的深冲性能·其主要原因在于电场提高了 0

热轧工艺参数对08Al钢相变临界点的影响

通过Gleeble热模拟试验，研究了加热温度、压下车、变形温度和冷却速度对08Al钢Ar3和Ar1临界点的影响，分析得出了08Al钢热连轧生产中温度制度的最佳控制范围。结果表明：在保证加热质量的前提下，加热温度应控制在1200～1250℃左右；终轧温度控制在900℃左右是比较合理的；轧后冷速应在30℃／S左右．

罩式退火过程中温度场对08Al冷轧钢带再结晶影响的分析

温度是罩式退火过程中的一个重要参数。结合我厂冷轧08AL带钢在罩式炉退火的实际过程,以实验为基础,对同一炉台的退火周期进行多点温度测量。得出各阶段钢卷温度分布规律,分析退火温度变化对再结晶的影响,对优化罩式退火工艺具有指导意义。

热轧工艺参数对08Al钢相变点的影响

通过Ｇｌｅｅｂｌｅ 热模拟实验，研究了加热温度，压下率、变形温度和冷却速度对０８Ａｌ 钢Ａｒ３ 和Ａｒ１ 点的影响，得出了０８Ａｌ 钢热连轧生产中温度制度的最佳控制范围，即在保证加热质量的前提下，加热温度应控制在１２００ ～１２５０ ℃；终轧温度控制在约９００ ℃；轧后冷却速度应为３０ ℃／ｓ 左右。

铝(4A60)-钢(08Al)复合带材界面化合物形成及结合性能

采用金相显微镜、扫描电镜和X射线衍射仪，研究电站空冷用铝（4A60）？钢（08Al）复合带材在不同模拟钎焊工艺下界面化合物的生长特性。通过界面剥离实验，分析不同钎焊条件下复合带材结合性能的变化规律。结果表明：在钎焊保温时间20 min内，铝（4A60）？钢（08Al）复合带材生成界面金属间化合物（IMC）的临界温度范围为605~615℃，界面相主要成分为Fe 2 Al 5。界面金属间化合物厚度随保温时间的增长满足抛物线规律，在615℃时，生长常数k为0.69＆#215;10？12 m2/s。界面金属间化合物厚度在12μm以下时，复合带材仍保持良好的界面结合强度（大于45 MPa）。随着金属间化合物厚度继续增加，界面结合强度显著下降，当金属间化合物厚度为25~43μm时，结合强度降至10~20 MPa；当金属间化合物厚度为54~68μm时，界面结合强度只有5~10 MPa。

退火和平整工艺对08Al钢冷轧包芯线用冷轧薄带力学性能的影响

试验研究了退火工艺(820℃连续退火,670℃罩式退火和730℃罩式退火)和平整延伸率(0.8%,1.2%和1.5%)对包芯线用08Al钢(0.07%C,0.05%Al,0.0040%N)0.4 mm冷轧薄带组织和性能的影响。结果表明,连续退火薄带组织为铁素体+珠光体,屈服强度(300 MPa)和屈强比(0.78)高,延伸率(35%)较低,塑性差,不适合压制成形;730℃罩式退火薄带晶粒粗大,不均匀,成形性能差;670℃罩式退火薄带组织为再结晶铁素体和呈点链状的游离渗碳体,屈服强度(252 MPa)和屈强比(0.69)低、延伸率(48%)较高,成形性能好;随平整延伸率的增加,屈服强度和屈强比先降低后升高,延伸率下降。合适的平整率应控制在1.2%左右,成形性能最佳,应用效果良好。

08Al钢冶炼、连铸工艺的开发

介绍了纵横钢铁集团有限公司(以下简称纵钢)炼钢厂采用转炉冶炼-吹氩、喂铝线(丝)-板坯连铸生产08Al钢的工艺实践。通过提高转炉终点命中率以防止钢水过氧化,合理控制吹氩时间及吹氩强度、强化连铸保护浇注等措施,解决了08Al钢的钢水可浇注性问题。08Al钢月产量达到1.55万吨,综合合格率99.12%,产品力学和工艺性能良好。

燃气轮机发电机组备用中余热锅炉省煤器鳍片管防腐研究

针对燃气轮机发电机组频繁长期停机备用期间,余热锅炉省煤器鳍片管08Al碳钢表面腐蚀严重的问题,通过挂片法和电阻探针法,研究08Al碳钢在临界湿度以上环境下的宏观腐蚀现象及腐蚀速率。结果表明:在恒定的20℃及相对湿度70%环境下,08Al碳钢在前5天的腐蚀速率最快,腐蚀深度达到了0.85μm,占整个过程总变化量的47.7%;腐蚀现象变化最为明显的过程,包括质量及表面腐蚀面积比例的变化,发生在约第19~25天;随着相对湿度从临界湿度70%逐渐增加(环境温度20℃),08Al碳钢的各项腐蚀评价指标均呈线性上升趋势。根据研究结果制定的燃气轮机发电机组长期停机备用下的充氮保养策略,可有效缓解余热锅炉省煤器鳍片管的腐蚀状况。

罩式炉退火过程中温度对08Al冷轧钢带再结晶的影响

以试验为基础,对同一罩式炉炉台冷轧08A l钢带的退火周期进行多点温度测量。分析退火温度对再结晶的影响。得出各阶段钢卷温度分布规律:钢卷退火时卷心和外圈为热点,卷中部为冷点,为了保证钢带良好的冲压性能,要适当调整罩式炉的加热速度和保温时间。

脉冲电场辅助碳素钢极薄带拉伸变形的本构模型和微观组织演变

08AL碳素钢极薄带材在微机电及微系统领域有着广泛的应用前景,但随着厚度的减小其塑性变形能力成为掣肘其应用的痛点。将脉冲电场集成到08AL碳素钢极薄带拉伸试验中,探究拉伸变形中电致塑性效应对极薄带变形能力和微观组织演变的影响规律。基于试验结果,建立一种改进的Johnson-Cook本构模型,用来定量分析电致塑性效应中焦耳热效应和非热效应对材料流动应力的影响规律。基于材料硬化子程序VUMAT开发电场辅助拉伸有限元模型,分析不同成形参数下的应力和应变特性,并确定试样微观结构表征的位置。试验结果表明,在施加1.50 A/mm2的电流时,试样抗拉强度较室温拉伸降低16.5%,伸长率提高32.1%。此外,微观表征结果表明,在平均电流密度为1.50 A/mm2的条件下,极薄带在塑性变形阶段不断细化晶粒并促进晶内和晶界处位错滑移,使其变形抗力降低,塑性性能提高。因此,脉冲电场辅助08AL碳素钢极薄带变形,有望显著提高其成形极限,拓宽其应用领域。

08Al钢转炉冶炼效果研究

基于实际生产试验数据和参数,对90 t顶底复吹转炉08Al钢冶炼效果进行了研究。结果显示,冶炼终点C-O反应偏离平衡较远,钢水过氧化较严重;终渣碱度大约为4.5左右时,硫和磷在渣-钢间的分配系数都获得最大值,脱硫和脱磷效果最好;终渣TFe的增加对脱磷有利,对脱硫和提高钢水残锰量不利。