金属陶瓷闸片配对碳陶制动盘的摩擦副1:3台架试验

按《动车组闸片暂行技术条件》TJ/CL307-2019中C6程序,对金属陶瓷闸片配对碳陶制动盘的摩擦副在1:3台架机上进行摩擦磨损试验。试验结果表明,金属陶瓷闸片配对碳陶制动盘的摩擦副具备了基本摩擦学适配性、制动稳定性和抗磨性,特别是金属陶瓷闸片耗量为0.024cm^(3)/MJ,表现出优异的耐磨性。

CMOT试验与Cat 1G_2/1H_2台架试验相关性的研究

介绍了一种经济快捷的润滑油模拟评定方法———开特动态微氧化试验(CMOT)。该方法通过测定氧化诱导期来预测油品的高温氧化安定性能,经研究认为该方法与Cat1G2/1H2台架试验有较好的相关性,对润滑油配方的研究具有一定的现实意义。

基于台架NVH试验环境的制动器虚拟样机分析

针对NVH台架试验时某汽车鼓式制动器产生的制动抖动现象,在ADAMS软件中建立该鼓式制动器各部件模型、边界和载荷条件,以及NVH实验台相关模型,得到包含试验环境的虚拟样机模型。仿真分析拖滞制动工况时低频振动的激励源和传递特性。结果表明:制动抖动现象是因为摩擦衬片各部位和制动鼓接触不同步所致的低频振动,与制动压力和转速等因素有关;悬架的螺旋弹簧下端振动最大,减振器和衬套都起到了对振动衰减的作用。

工程车辆节能型电液动力制动系统试验研究

节能型电液动力制动系统将再生制动能量重新应用于动力制动系统,实现了能量的高效利用。为研究该系统的动态特性及主要参数对系统的影响规律,设计了系统的台架试验。在原有电液动力制动系统的基础上,增加了能量回收系统、动力调节模块等,用solidworks三维软件进行布置后,建立了试验台。通过试验,模拟了动力调节过程和电液制动过程,获得了系统的动态特性,为系统的设计与理论分析提供了依据。

HXD1D型电力机车用盘形制动装置结构设计

针对HXD1D型电力机车盘形制动装置在运用过程中暴露出的异常损害现象,在对现车盘形制动装置的结构特点深入研究的基础上,分析制动盘和制动闸片的零部件组成和产品结构设计要求,设计出符合要求的盘形制动装置,并利用1:1制动动力试验台模拟HXD1D型电力机车的实际运用工况对盘形制动装置制动摩擦磨损性能和可靠性进行了试验验证,试验结果表明:该盘形制动装置结构设计合理,性能可靠,可有效提升机车运用的安全性和稳定性。

开特皮勒1M-PC试验方法研究

介绍了评定APICF柴油机油高温清净性的开特皮勒 1M PC试验方法的建立情况 ,采用 1M PC试验标准油80 2、80 6进行对比验证试验 ,并对不同配方和剂量的CF油品进行评定。研究表明 :试验方法有较好的重复性和区分性。CF油品配方在采用了兰州润滑油研究开发中心研制的新剂后 ,总剂量可大幅降低 ,清净性能提高明显 。

F1赛车外形缩比设计方法

为了更快地设计F1赛车外形,设计并制造比例为1∶23的F1赛车缩比模型,通过空气动力学软件以及有限元软件分别对模型的空气动力学特性以及强度进行了校核,根据仿真结果对设计方案进行初步优化。根据初步优化的设计方案制造缩比模型,对制造得到的整车缩比模型进行风洞试验和底盘测功试验。结果表明,初步优化的模型在空动特性上存在一定不足,据此对设计方案做进一步的完善,进而得到更加优化的设计方案。

柱塞式串联制动主缸仿真及试验研究

为支持制动主缸方案设计和制动系统选型,描述了目前轿车上使用的柱塞式串联制动主缸的内部结构、工作原理和性能优势,基于AMESim建立了某款柱塞式串联制动主缸的详细物理结构模型,模型中考虑了阀特性、弹簧刚度、摩擦力、间隙和静压源等影响因素,通过与台架试验结果进行对比,验证了模型的有效性。对主缸建压特性、两腔压力差及空行程进行敏感度分析,提出了制动主缸设计要求。

径向构造电液复合缓速器制动特性

为保证在长下坡工况时的安全行驶,重载车辆普遍安装液力缓速器或电涡流缓速器.液力缓速器(液缓)低速特性差,单独使用难以满足重载车辆在低车速下长坡时对辅助制动系统的需求,而电涡流缓速器(电缓)在高速时扭矩小,由此得出:电缓与液缓两者的制动性能具有互补的特点.结合液力制动及电涡流制动机理,将电缓与液缓一体化设计,获得了一种径向构造的电液复合缓速器(简称电液复合缓速器).该缓速器在低转速下主要依靠电涡流缓速部分制动,在高速时依靠电涡流缓速部分及液力缓速部分共同作用.对试制的样机进行台架试验,研究了电液复合缓速器的制动特性和控制方法.同时,建立车辆仅依靠缓速器制动的动力学模型,并根据试验结果建立了考虑响应时间的缓速器模型.通过对上述模型进行数值模拟,研究在相同空间内设计的电液复合缓速器、纯液缓和纯电缓的制动特性.研究发现车辆仅依靠电液复合缓速器进行制动,不但能够满足国标对车辆辅助制动系统的要求,还能够使制动时间最短.除此之外,可仅通过控制电涡流部分的制动扭矩实现车辆的恒速控制,从而简化车辆辅助制动系统的控制难度.

350km/h高速列车轮装制动盘仿真分析

利用有限元仿真分析方法对新研制的高速列车制动盘进行热容量仿真分析,并将高速列车制动盘在制动过程中的温度场仿真分析结果与1:1制动动力试验结果进行比较,分析制动盘制动过程温度场分布规律,表明仿真分析是研究高速列车制动盘制动过程的有效手段。

轮轨力连续测试方法及1:5试验台验证

轮轨力是轮轨关系的重要基础,是车辆运行安全检测的重要指标。轮轨力连续测量是车辆动力学理论研究与实践的重要环节,也是轨道车辆领域研究的难点之一。通过轨道车辆轮对上载荷、弯矩及应变三者之间关系,提出一种轮轨力连续测试方法。该方法包括车轮有限元模型建立并计算车轮辐板应力,依据应力分布特征确定车轮辐板内外侧及内外圈应变计粘贴位置和数量,确定车轴截面测试位置、应变计测试电桥组桥方式、轮轨力标定方法和误差控制等。轮轨力标定包括轮轨垂向载荷和横向载荷标定、载荷-应变系数确定。误差控制包括选择准确贴片位置、标定系数回归以及车轮和车轴测点联合运用等。制作了1∶5实物测力轮对,并在1∶5转向架试验台上测试并获得该测力轮对的轮轨力。结果表明,提出的轮轨力连续方法具有较高的精度,实现轮轨力连续测试。

地铁车辆纯空气制动滑行研究

根据地铁车辆纯空气制动的工作原理,设计某无人驾驶地铁车辆的纯空气制动系统,并对调试过程中出现的滑行现象进行研究分析。通过对系统性能理论计算和实际调试的参数进行对比分析,结合防滑试验和闸瓦动力台架试验,深入分析防滑试验过程中的滑行和性能验证过程中的低速滑行之间的区别。结果表明:(1)系统性能从理论到实际都满足设计要求,且两者相比有8%左右冗余;(2)系统防滑功能可及时介入,并适时释放排制动缸压力控制车轮速度,避免车轮滑行擦伤,同时又能充分利用当前轮轨间的黏着,尽量缩短制动距离;(3)制动闸瓦的马鞍形摩擦特性导致制动到低速阶段时,表现出制动缸有一定的排气动作及部分车轴轴速变化。

全铝发动机缸体的制备及缸套内表面处理工艺研究

采用高压压铸对离心铸造制备的自生初生Si、Mg_2Si颗粒增强Al-Si-Mg复合材料汽缸套-铝合金缸体进行压铸成型,获得全铝发动机缸体。分别采用传统油石珩磨工艺及"油石珩磨-SiC颗粒毛毡抛光法"对缸套内表面进行表面处理,并对缸体进行台架试验。结果表明:采用传统珩磨工艺处理后,缸套内表面粗糙度较高,无法达到设计要求;采用"油石珩磨-SiC颗粒毛毡抛光法"联合处理后,缸套内表面形成网纹效果良好,表面粗糙度Ra=0.32μm,符合企业技术规范。台架试验后在缸体内孔仅观察到摩擦印痕,发动机运行正常,其最大功率、最大转矩分别达到了8.18 kW,10.77 N·m。

动车组轮装制动盘重复利用技术研究

运用后的旧轮装制动盘发生变形,通过仿真计算验证旧制动盘重装后可以满足运用要求,通过组装试验测试制动盘螺栓轴力,与新制动盘紧固螺栓作对比,并将旧制动盘组装后进行1∶1制动动力台架试验,试验结果表明旧制动盘组装后紧固件能够满足运用要求。

影响大型客车制动检测结果的因素分析

汽车制动系是保证汽车安全行驶的重要装置，其性能好坏不仅直接关系到行车安全，还影响到汽车动力性的发挥。国家标准GB7258—2004和GB18565—2001分别对在用车和营运车辆的制动性能参数作出了详细的规定，对制动性能的检测方法也作出了规定，即可以采用道路试验检测和台架试验检测。台架试验检测具有受外界环境影响小、占地少、检测设备结构简单、操作安全性能好、检测重复性较好等优点，