1000MW机组煤粉锅炉冷态通风试验测量

冷态通风试验在煤粉锅炉中扮演着至关重要角色。通过对锅炉进行冷态通风试验,对试验数据进行分析、对比,判断各风道设计、安装的合理性。通过磨煤机出口煤粉管道冷态一次风速调平试验确保磨煤机出口各煤粉管道风量均匀分配;通过对一、二次风量测量标定,对比DCS (Distributed Control System,分布式控制系统)画面风量、风速测点测量的准确性;通过炉内动力场试验验证切圆锅炉炉膛切圆方向及半径,测量并绘制直流燃烧器风门特性曲线,测量并调整旋流燃烧器喷口风速偏差,为煤粉锅炉制粉系统热态调整、锅炉燃烧调整提供理论依据。探讨了冷态通风试验方法及在煤粉锅炉中的应用,旨在为相关工程技术人员提供实用指导和解决方案。

1000MW二次再热机组炉底热风密封改造降低锅炉排烟温度技术改造

某电厂1000MW二次再热燃煤机组在投产运行后,干排渣系统漏风量大于设计值,掺烧部分印尼煤和低热值烟煤,导致空预器排烟温度偏高。本文分析了原因,提出可行的技术方案,并具有良好的经济性。

1000 MW机组蒸汽管道氧化皮吹扫工艺研究

为分析超超临界1 000 MW机组锅炉高温过热器管泄漏原因,对现场采集的管样进行了宏观形貌检查、理化性能试验、显微组织分析及材料硬度测试。结果表明,锅炉高温过热器管泄漏原因为管道内氧化皮剥落,堵塞管道,引起局部过热所致。对此,提出利用高低压旁路,进行常态化蒸汽吹扫,以实现锅炉蒸汽管道内氧化皮受控剥落、有序排出,保证机组后期的运行安全。氧化皮常态化吹扫方案实际应用效果良好,可为同类机组提供参考。

1000MW超超临界二次再热塔式锅炉过热器超温分析与对策

二次再热技术以其较高的热效率受到越来越多的关注,我国目前投产的二次再热机组数量较少,启动运行经验较为缺乏。以华能集团莱芜电厂1 000MW超超临界二次再热塔式锅炉为研究对象,介绍了锅炉在启动、燃烧、受热面布置及汽温调节方面的技术特点,针对过热器大面积超温问题,分析原因并提出了解决办法。经过调试,锅炉主要技术指标达到或接近于设计值,机组运行稳定,性能可靠。

超超临界1000MW机组锅炉高温受热面壁温变化规律分析

利用超超临界1 000MW机组锅炉高温受热面炉膛内壁温测量数据以及锅炉运行实时数据,分析炉内壁温变化与机组负荷、受热面出口壁温、测点位置等的关系,得到炉内高温过热器和高温再热器壁温变化曲线。结果表明:受热面出口壁温不能真实地反映炉内实际壁温;壁温与机组负荷变化一致;高温过热器炉前侧壁温随机组负荷的上升有所下降,炉后侧壁温与机组负荷变化一致。

1000MW超超临界锅炉燃烧优化调整

介绍了某电厂1000 MW超超临界锅炉的设计特点和燃烧优化调整方法、结果和经验。通过调整燃烧器的风粉均衡,改进磨煤机分离器回粉阀结构,优化燃烧器配风和省煤器出口氧量,锅炉效率可以达到94.43%,NOx排放浓度达到297 mg/Nm3左右。

超超临界1000MW机组锅炉运行参数控制研究

通过对某超超临界1 000 MW机组锅炉运行参数的控制试验,介绍其控制要点以及锅炉主要运行参数随负荷的变化情况。试验表明,风煤比随负荷增加略有降低,在负荷较大时一次风压随负荷增加提高,过热器压降及再热器压降随负荷的增加而增加,水煤比随负荷的变化主要受控于过热蒸汽温度,在达到临界压力之前控制汽水分离器出口蒸汽过热度在30℃以下,在机组750 MW负荷以上控制汽水分离器出口蒸汽过热度在40℃左右。

超超临界1000MW机组塔式锅炉稳压吹管

根据超超临界1 000MW机组螺旋管圈塔式锅炉的特点,增加临时补水系统采用稳压吹管方式进行吹管。实际运行结果表明,锅炉稳压吹管连续2次靶板冲击斑痕粒度等于小于0.8mm,且斑痕不多于8点,质量符合《工程建设标准强制性条文》(电力工程部分)的要求,吹管质量优良,可供同类机组参考。

1000MW等级超超临界锅炉张力板结构的强度计算及优化

张力板是锅炉螺旋管圈水冷壁的重要部件,其主要作用是通过槽型钢、张力板、手指板等一系列结构将螺旋管圈荷载传递至垂直管圈。本文利用有限元计算方法,对1000MW等级超超临界n型布置锅炉张力板及手指板结构强度进行计算分析。并根据计算结果,对该结构提出了优化方案。

1000MW级超超临界机组主机选型要点分析

结合国内外已投运和在建的1 000 MW级超超临界机组项目情况和国内主要主机制造商的引进技术特点、标准系列参数和投运业绩,从容量选择、汽轮发电机组的布置型式、参数选择、一次再热和二次再热几方面进行汽轮机选型要点分析;从锅炉炉型、主蒸汽参数、布置型式几方面进行锅炉选型要点分析;从现有技术条件、运输条件、绝缘系统、冷却方式、励磁系统几方面进行发电机选型要点分析。

超超临界1000MW机组双切圆锅炉主再热汽温提升方法研究

本文以某超超临界1000 MW机组双切圆燃烧锅炉为研究对象,通过理论分析及模拟计算,分析了制约汽温提升的主要因素和受热面热偏差规律,针对不同的受热面提出了汽温提升方法。实际应用结果表明,按照本文提出的汽温提升方案改造后,机组的主蒸汽温度提升约15℃,再热蒸汽温度提升约13℃,供电煤耗降低约2.5 g/(kW·h),达到了预期效果,实现了机组安全与经济运行。

超超临界1000MW机组锅炉上水冲洗方式优化

超超临界机组起动过程中锅炉上水冲洗阶段存在能耗高、时间长、冲洗效果差等问题,对此制定了锅炉静压上水冲洗的优化方案,并在华能玉环电厂超超临界机组的起动过程中应用。实践证明,锅炉静压上水冲洗方式与原设计冲洗方式相比,冲洗过程净节约厂用电2.85万kW.h,多发电70万kW.h,节省燃油20t,节能效果显著。

1000MW超超临界塔式锅炉关键调试技术及优化运行

针对塔式锅炉调试和运行与π型炉有较大差异问题,笔者根据塔式锅炉的特点,结合某电厂1000 MW超超临界塔式锅炉,阐述了其关键调试(主要包括冷态通风、蒸汽吹管、冷态启动、低负荷稳燃)技术,并对机组试运过程中出现的问题提出了解决方法。通过调整试验,结果证明该机组投产后运行稳定、可靠,各项性能参数均满足运行要求。

1000 MW机组锅炉掺烧贫煤NO_x排放的燃烧优化

国内大型燃煤电站锅炉在低负荷运行工况下NO_x排放浓度往往偏高。文中采用燃烧优化运行技术,降低某电厂1000 MW超超临界机组锅炉部分负荷运行时NO_x排放浓度。通过进行现场试验并与历史运行数据比较分析发现,锅炉运行氧量偏高和掺烧贫煤是该锅炉部分负荷运行时NO_x排放浓度偏高的主要原因。试验结果表明,采用燃烧优化技术可有效控制该锅炉低负荷时NO_x排放浓度。无论是单烧烟煤还是掺烧贫煤,在机组负荷为700MW时,采用中间4台磨(B、C、D、E磨)运行的磨组运行方式代替习惯5台磨运行方式,可实现较低的NO_x排放浓度目标和较高的锅炉效率。

烟气深度冷却系统在1000MW超超临界机组的应用

为了充分利用烟气余热加热凝结水,降低烟气温度,达到降低飞灰比电阻以提高电除尘器的除尘效率的目的,实现电除尘器"低温除尘增效",同时提高锅炉效率,降低机组热耗和发电煤耗。在某1 000MW机组锅炉空气预热器出口与电除尘器入口烟道内设计、加装烟气余热利用回收装置。实践表明:加装烟气深度冷却装置后,电除尘器的除尘效率提高0.1%,脱硫水耗明显降低,机组供电煤耗显著下降。

1000MW机组启停节油技术研究

系统分析了1 000 MW超超临界、一级大旁路系统机组启停过程中油耗偏高的原因。通过降低单支油枪出力及减少油枪投入数量、降低启动疏水系统汽水热量损失、优化机组旁路运行方式、缩短暖机和并网至最低不投油稳燃负荷时间、冷态循环清洗过程中提高锅炉上水温度、停机时提前控制煤仓煤位等措施,降低机组启停油耗;提出了通过临炉加热和微油点火改造,可进一步降低机组启动油耗。

1000MW机组双切圆锅炉稳降压联合吹管技术

锅炉吹管是新建火电机组调试过程中的一个重要环节,然而目前还缺乏大容量双切圆锅炉吹管工艺的详细描述及分析。本文结合现场调试过程,对1000MW机组双切圆锅炉稳压吹管、降压吹管相结合的过热器再热器一段吹管工艺,尤其是每个阶段主要控制参数的调整及其对介质温度和管壁温度的影响进行了全程描述和深入分析。吹管过程表明:此次1000MW机组双切圆锅炉吹管工艺设计合理,各参数控制优良,靶板检验合格,满足吹管标准,可为同类型机组锅炉吹管提供参考。

1000 MW火电机组污泥掺烧比例影响研究

采用流体计算仿真软件对1000 MW燃煤电站锅炉燃料掺烧情况进行了模拟计算。针对单台磨煤机的污泥掺烧开展研究,分别对污泥掺混比例为0%,10%,20%,30%,40%时的炉膛内部燃烧情况进行了计算,并对炉膛内温度场、组分浓度场等进行了分析。结果表明:保持总热值不变进行掺烧时,随着掺烧比的增加,炉膛温度有所下降,炉膛出口温度降低;SO_(2)浓度呈上升趋势,主要集中在掺烧污泥的一次风喷口处;CO_(2)浓度随着掺烧比的增加逐渐下降。

1000 MW超超临界机组锅炉燃尽风对高温再热器屏间壁温分布特性的影响

以某电厂1000 MW超超临界机组П型锅炉为研究对象,基于基础理论分析得到了在不考虑锅炉燃尽风作用时的高温再热器屏间壁温理论分布特性。通过实际运行调整并定义不同场景得到了各场景下高温再热器屏间壁温的实际分布特征,深入分析了燃尽风水平摆角和风门开度组合方式对高温再热器屏间壁温实际分布特性的影响,形成了改善高温再热器屏间壁温分布的调整思路并取得了预期效果,达到了机组安全、稳定及经济运行的目的,对同类型机组具有一定的指导和参考价值。

1000MW锅炉热偏差治理实践——以国华宁海电厂5号机组为例

针对国内超超临界锅炉主要受热面普遍存在的热偏差问题,以国华宁海电厂5号机组1 000 MW锅炉为例,分析超超临界锅炉热偏差产生的机理,提出有针对性的热偏差治理措施。