100t复吹转炉-RH-70mm板坯连铸流程0.88%Si无取向硅钢的夹杂物行为

0.88%Si无取向硅钢的生产工艺为100 t BOF出钢时加300kg石灰,终点[C]0.035%~0.05%,出钢温度1 640~1 650℃,RH吹氧脱碳,加99.0%Al-Fe合金6.69 kg/t,加70%Si-Fe合金15.70 kg/t,70 mm板坯连铸过程全程保护浇铸,使用镁质碱性中间包覆盖剂。分析结果表明,RH终点[O]28×10^(-6),铸坯[O]22×10^(-6),RH-前[N]为16×10^(-6),RH过程增氮4×10^(-6),RH结束到铸坯增氮6×10^(-6);RH脱碳终点时钢中夹杂物以球形MnO·Al_2O_3为主;RH出站时以不规则形状的Al_2O_3为主,并伴有少量单独存在的CaS夹杂;中间包钢液内的夹杂物主要以不规则形状的Al_2O_3为主;铸坯中多为不规则形状的Al_2O_3以及少量A1N,还有少量由结晶器卷渣引起的含Na成分的复合夹杂物。

100t顶底复吹转炉底吹透气砖分布对钢液流场影响的数值模拟

利用Fluent流体软件,研究钢厂100 t顶底复吹转炉底吹透气砖数量(1~4)和分布对钢液流场及混匀时间的影响。结果表明,底吹砖数量和布置不同时,熔池的流动形成及搅拌效果也不相同;在气体总流量(100m^3/h)相同的情况下,单透气砖钢液混匀时间最长,为380 s;两块底吹砖非对称对角分布时,钢液的混匀时间最短,为204 s;其次为4块底吹砖平面对称分布结构,混匀时间为255 s。

100t转炉-LF(VD)工艺冶炼轴承钢的氧含量控制

通过铁水预脱硫-100 t顶底复吹转炉-吹Ar-LF(VD)-方坯连铸工艺生产轴承钢的实践,得出冶炼终点钢水碳含量为0.2%～0.6%时,钢水氧含量在50×10-6到150×10-6之间;经出钢时脱氧、吹氩、LF(VD)精炼后,中间包钢水中的全氧含量为(14～16)×10-6,铸坯中的全氧量＜12×10-6.分析表明,加强熔池搅拌,使钢渣充分反应,控制转炉下渣量＜5 kg/t钢,加强吹氩搅拌,控制LF顶渣碱度在2.0～2.5之间,(FeO)+(MnO)小于0.5%,可使轴承钢中全氧量进一步降低.

转炉锰矿直接合金化生产实践

在100 t顶底复吹转炉上使用锰矿自还原压块进行直接合金化工业试验中,并对冶炼过程中钢水和炉渣进行取样分析。研究表明:在采用锰矿自还原压块进行转炉直接合金化时,金属锰的收得率平均为65.17%,但有较大波动;提高转炉终点[C],减少转炉渣量,降低炉渣氧化性可有效提高金属Mn的收得率;当按15 kg/t配入团块,转炉终点温度平均降低18℃,未对转炉的正常冶炼造成影响。