10B21高强度冷镦钢盘条的生产

介绍用于生产10.9级高强度标准件的Φ6.5mm10B21冷镦钢盘条的生产工艺。通过在冶炼过程中严格控制钢中N和O的含量,稳定B的吸收率,提高淬透性;在精炼过程中全程控铝,一次喂线;连铸过程中过热度偏高20～30℃,提高铸坯质量;以及轧制过程中采用冷速为0.3～1℃/s的控冷工艺,加热温度950～1000℃,吐丝温度850～860℃,用高线机组成功生产出合格的10B21冷镦钢盘条,产品各项指标满足要求。

10B21合金冷镦钢盘条冷镦开裂原因分析

对10B21冷镦钢盘条出现的冷镦开裂现象,用光学显微镜、扫描电镜、直读光谱仪对缺陷部位进行了显微组织、化学成分等分析。结果表明,冷镦开裂是由钢坯裂纹缺陷所导致,且通过Ti元素的加入,杜绝了钢坯裂纹的产生。

10B21冷镦钢盘条的开发

基于10821冷镦钢盘条的技术要求，介绍了“转炉冶炼-LF精炼-方坯连铸-高速线材轧制”工艺开发10821冷镦钢盘条的工艺要点。分析了试生产阶段产品的质量指标，并针对冷镦开裂问题提出了解决措施。通过生产工艺的持续改进，开发的10821盘条能够满足用户要求，产品合格率达到99．5％。

10B21低碳合金钢线材正交试验优化球化退火工艺

介绍低碳合金钢10B21球化退火工艺的优化。采用正交试验确定加热时间、加热温度、保温时间、冷却速度对球化退火工艺的影响,由此获得10B21球化退火的最佳工艺。试验结果可知:最佳球化退火工艺为加热时间6h,保温温度720℃,保温时间6 h,冷却速度20℃/h;在球化退火过程中,保温温度和冷却速度为退火工艺的主要影响因素,必须严格按工艺控制保温温度和冷却速度。引入正交试验设计方法可有效地减少试验次数,对生产和实践具有一定的指导作用。

免退火冷镦钢10B21热轧盘条的研制

冷镦用盘条加工紧固件时,通常在拉拔前会对其进行球化退火或软化退火以降低强度及提高塑性,改善其冷加工性能。但退火工序耗能、耗时,不但增加成本还污染环境。为此,研制开发了具有优异冷加工性能的免退火冷镦钢10B21盘条。对10B21盘条化学成分进行了优化设计,在保证淬透性的前提下适当提高B含量,降低C、Mn含量,并控制w(Ti)/w(N)=4.0〜4.5以保证有效B的收得率。采用控轧控冷工艺,在缓冷相变过程中在α/γ的界面产生适量的B相M3(C,B)+M23(C,B)6,加速C的沉积,形成利于冷镦性能的最佳组织。由于C、Mn元素的减少,可显著降低钢的硬度,最终得到具有优异冷加工性能的高塑性盘条。经试验,热轧盘条无需退火即可直接拉拔冷镦成形,用于制作法兰螺栓等变形量较大的8.8级高强紧固件。

含硼冷镦钢硼的行为研究

通过试验和分析,阐述了10B21钢中的硼在炼钢、连铸、轧制等过程中的经历,通过调整生产工艺,达到使硼在炼钢时不氧化,在凝固时不形成"硼相"BN,在轧制时抑制Fe23(C,B)6的形成,使硼从炼钢到轧制等4个过程中得以顺利形成为有益的酸溶硼,合理选择用户加工参数,提高钢的晶界上的酸溶硼量,提高产品的淬透性和冷加工性,从而达到发挥硼在钢中的作用这一目的。