12Cr1MoVG厚壁钢管高温正火+回火的组织和性能

通过显微组织观察和室温拉伸试验、室温冲击试验、硬度试验和高温持久性能试验,研究了Φ457 mm×70 mm 12Cr1MoVG(/%:0.13C,0.21Si,0.56Mn,1.07Cr,0.31Mo,0.20V,0.008P,0.004S,0.02Ni,0.004Cu,0.0124Al)钢管在1000℃正火后采用水雾加速冷却和740℃回火的组织和性能。结果表明:显微组织为铁素体+贝氏体,贝氏体量约占65%,晶粒度7~5级;屈服强度为416 MPa,抗拉强度为575 MPa,室温冲击功为206~244 J,布氏硬度187HBW;575℃×10^(5)h持久强度为86 MPa;575℃/100 MPa持久51480 h未断;575℃/120 MPa持久27198 h断裂,试样开裂起源于晶界蠕变孔洞,周边贝氏体基体没有发现严重的球化等现象,组织稳定性优异。

12Cr1MoVG小直径无缝钢管热处理工艺研究

分析了12Cr1MoVG小直径无缝钢管大生产热处理工艺与试样热处理工艺的差别,提出了针对性的改良措施。受辊底炉炉型的限制,即使12Cr1MoVG小直径无缝钢管的壁厚只有10 mm,热处理时依然要加强冷却。通过安装在线喷雾装置,并在出料辊道预留一段距离,实行“预冷+雾冷+空冷”的正火冷却方式,很好地解决了产品抗拉强度偏低的问题。

12Cr1MoVG钢弯管热处理工艺对其组织性能影响

某机组12Cr1MoVG钢弯管后硬度偏低,分析认为是弯管热处理工艺不当所致,提出了加快正火冷却速度、延长回火保温时间的热处理工艺改善方法。通过理化检验,得到材料硬度与金相组织结构、材料力学性能之间的关系。

12Cr1MoVG过热器管开裂行为分析与控制

12Cr1MoVG锅炉高温过热器蛇形管弯头,化学成分及力学性能符合国标规定,且使用温度低于580℃但使用不到2a就发生多处破裂,为此,对其开裂行为进行了理化鉴定。结果表明,管子发生的是应力腐蚀破裂,裂纹的形成与弯管应力状态、内表面质量和介质的腐蚀等有直接的关系。裂纹的出现将严重威胁机组的安全运行,所以,在电站锅炉应用中应对具体的环境条件、选材、设计和工艺进行研究,只要措施得当,开裂问题是可以避免的。

12Cr1MoVG锅炉管冲击值偏低的原因分析

研究分析了12Cr1MoVG厚壁高压锅炉管冲击值降低的原因。通过试验研究测得该锅炉管中的O、H气体含量偏高,基体上弥散分布着大量的细小B类夹杂物;经能谱分析,该夹杂物的成分主要为氧化硅、氧化铝等复合氧化物。由于O、H气体含量偏高,以及氧化物夹杂的存在,导致12Cr1MoVG钢的脆性转变温度升高,常温下冲击值降低,出现脆性断裂。

12Cr1MoVG合金钢管砂带磨削试验及工艺研究

研究了5头无心外圆砂带磨床磨削12Cr1MoVG合金钢管的磨削工艺。通过对比试验,找出了影响砂带磨削12Cr1MoVG合金钢管表面材料去除量和表面质量的原因,得出了较优的砂带磨削工艺参数。将该工艺参数用于钢管镀覆前的机械加工处理,可提高钢管加工质量和加工效率,降低生产成本。

厚壁12Cr1MoVG高压锅炉管热处理工艺优化研究

通过对现有经热处理工艺热处理后的12Cr1MoVG高压锅炉管的力学性能不合格情况进行统计分析,指出热处理生产的难点,提出一种"间歇式淬火+回火"热处理工艺。分析认为:控制正火后的冷却速度,使厚壁12Cr1MoVG高压锅炉管的组织以铁素体+贝氏体为主,是保证其具有良好综合力学性能的关键。大生产应用结果表明,采用"间歇式淬火+回火"热处理工艺,完全能生产出满足GB/T 5310-2017标准和用户要求的12Cr1MoVG高压锅炉管。

转炉生产12Cr1MoVG钢的工艺试验

通过控制钢中有害元素含量、采用特殊的操作技术、提高钢水的Mn/Si比、选用合适的精炼渣系、实施全程保护浇注等措施,采用LD-LF-VD-CC-轧制工艺生产出了满足用户要求的12Cr1MoVG高压锅炉管钢。

12Cr1MoVG 钢管表面折叠形成原因分析及改进

12Cr1MoVG热轧圆钢制造的钢管表面出现折叠缺陷。利用金相显微镜、扫描电镜等手段通过对钢管表面缺陷形成的原因进行分析,发现折叠缝隙内存在灰色氧化物,在折叠缝隙附近存在高温氧化质点,折叠缝隙边缘组织存在明显脱碳,并追溯热轧圆钢表面质量及铸坯表面质量。结果表明,钢管表面存在的折叠状缺陷是热轧圆钢表面裂纹缺陷经穿管所致,而热轧圆钢表面的裂纹缺陷是由连铸坯表面横裂纹缺陷导致的,通过优化结晶器水温差和结晶器保护渣参数指标,基本消除了铸坯表面的横裂纹缺陷。

某锅炉连接管弯管开裂原因分析

某电站锅炉服役约10万小时后在定期检验时发现,其高温过热器出口集箱至集汽集箱连接管在弯管处出现严重开裂。采用宏观与微观断口形貌观察、化学成分分析、力学性能试验、显微组织分析、微区成分线扫描等实验手段对开裂原因进行了分析。结果表明:该连接管长期在高温环境中服役,珠光体5级球化。连接管发生高温蠕变,弯管整体硬度降低、塑性变差。连接管在弯管外弧位置拉应力集中,且晶界滑动受球状碳化物阻碍,形成蠕变空洞,空洞沿晶界长大相互连通,形成蠕变裂纹,直至宏观开裂。

小径厚壁12Cr1MoVG钢管焊接接头裂纹分析及其控制

通过宏观形貌、化学分析、金相检验、硬度检测和扫描电镜观察,研究在环境温度低、风力大且没有焊前预热的条件下小径厚壁12Cr1MoVG钢管焊接接头裂纹产生原因。结果表明:在环境温度低,没有焊前预热,且焊接线能量高的情况下,焊缝处残余应力增加,而塑性变形能力减弱,再加之奥氏体晶界处空穴的出现,导致焊缝打底层垂直于焊缝方向横向开裂。对于小径厚壁12Cr1MoVG钢管,可通过焊前预热、控制层间温度、焊后热处理、调整焊接参数和减小焊接热输入量等方式来有效避免焊缝开裂。

超超临界锅炉过热器连通管焊接接头开裂原因分析与处理

从焊接工艺、接头使用工况、裂纹形貌、设备结构等方面分析某在役发电厂低温过热器至分隔屏过热器连通管焊接接头开裂的原因。结果表明,焊接接头HAZ晶粒粗大,伴有应力集中,存在多种应力叠加形成的峰值应力,同时又处于再热裂纹敏感温度范围内,在峰值应力的作用下发生应力松驰而开裂。提出了有效的修复工艺及防治措施,为企业防治类似问题提供参考依据。

主蒸汽母管裂纹原因分析与处理

通过梳理、总结近几年主蒸汽管道产生裂纹的部位及整改措施,并借助理化检验、电镜观察等技术手段做进一步分析,确认主蒸汽母管裂纹为再热裂纹,产生原因是由于管道在焊接过程中线能量较大,热影响区粗晶区晶粒严重长大,在随后的热处理过程中,由于回火温度不足,致使热影响区硬度偏高,且主蒸汽母管长期运行在再热裂纹敏感温度范围区间,在应力集中的部位发生了再热裂纹开裂。针对上述原因,在后续检修过程中采取了有针对性措施加以处理,消除了安全隐患。

低温过热器管排泄漏失效分析

为了解材质为12Cr1MoVG钢管的低温过热器管排泄露失效的原因,通过对失效件宏观分析确定试验方案,对低温过热器管排失效件进行化学检查、微观金相及硬度检查,综合对低温过热器管排泄露的弯管进行理化试验分析,并通过评定弯管的质量,确定了失效裂纹性质及产生原因,避免类似的低温过热器管排泄露的情况发生,使产品能够在高温环境下长期顺利的运行。