锻-轧结合工艺试制12Cr2Mo1VR钢板

介绍了采用锻-轧结合工艺生产12Cr2Mo1VR钢板的技术要求、工艺控制要点及实物质量。通过对冶炼、锻造、轧制及热处理工艺进行优化并精确控制,钢板的成分、金相组织、超声检测质量等级、常规力学性能及步冷脆化试验结果满足技术要求,部分实物质量已与进口阿赛洛钢板水平相当。

热处理工艺对12Cr2Mo1VR钢板抗拉强度的影响

通过力学试验、金相显微观察及箱式电阻炉实验等手段,研究了热处理工艺对12Cr2Mo1VR钢板抗拉强度的影响。试验结果表明:钢板在Ac_3以上30~40℃温度正火+(705~715)℃回火时,其抗拉强度低于在Ac_3以上40~70℃温度正火+(705~715)℃回火时得到的抗拉强度,在Ac_3以上40~70℃温度正火+(705~715)℃回火时钢板抗拉强度变化不大;钢板在Ac_3以上40~50℃温度正火+(655~735)℃回火时,随回火温度升高,钢板抗拉强度逐渐降低;经过模拟焊后热处理,钢板抗拉强度明显降低,但热处理工艺差异对钢板模拟焊后热处理态抗拉强度影响不大。

高品质980 mm×1960 mm电渣扁锭轧制164 mm×1700/1806 mm 12Cr2Mo1VR钢板研发

12Cr2Mo1VR钢板生产的流程为100 t EAF-LF-VOD-CC-ESR-轧制工艺。电渣重熔过程中,采用熔速降低(160~180)kg/h及氮气保护等工艺;轧制过程采用低速大压下量轧制工艺;轧后采用650~700℃长时保温扩氢退火工艺;热处理采用930-950℃正火(加速冷却)+680-700℃回火工艺。生产的钢板表面质量良好,探伤级别满足NB/T47013.3-2015及第1号修改单TⅠ级要求,钢板成分、显微组织均匀,力学性能满足技术要求。

加氢反应器用大厚度12Cr2Mo1VR钢板的研制开发

介绍了加氢反应器用大厚度12Cr2Mo1VR钢板的生产工艺和主要技术难点,通过两次正火+回火的热处理工艺,促进了晶粒细化和组织均匀性,成功研制开发出182 mm厚度12Cr2Mo1VR钢板。钢板的综合力学性能及晶粒度均满足技术要求。

舞钢电渣锭成材12Cr2Mo1VR钢板研制与开发

从钢板成分、显微组织、全厚度硬度、常温拉伸性能、高温拉伸性能及低温冲击韧性等方面,介绍了舞钢采用电渣重熔钢锭成材162 mm厚12Cr2Mo1VR钢板的研发过程。舞钢研制的12Cr2Mo1VR钢板成分均匀,显微组织为贝氏体组织,板厚1/2处及表面硬度相差不大,经过模拟焊后热处理,常温及高温拉伸性能满足标准要求,-30℃冲击性能优良,超过标准要求。

热高压分离器用12Cr2Mo1VR钢板的研制开发

根据舞钢生产并供货的180 mm厚热高压分离器用12Cr2Mo1VR钢板技术要求和研发难度,针对钢板成分、组织、全厚度硬度、常温与高温拉伸性能、低温冲击韧性及步冷脆化性能等进行分析和研究。结果表明:钢板的成分及组织均匀、步冷脆化性能及力学性能良好,实物质量可靠,较好地满足了用户的使用要求。

200 mm厚度加氢反应器用特厚板12Cr2Mo1VR(H)的开发

介绍了加氢反应器特厚板12Cr2Mo1VR(H)钢的成分设计、冶炼、浇铸和轧制工艺,利用JMatPro软件计算热扩散率、热容量、钢板导热能力等重要相变参数,并分析了热处理制度对其组织、回火脆化性能、高温持久与蠕变性能的影响。生产过程中通过调整Cr、Mo(Mn)和V含量,控制各组织的形态和分布,促进晶内铁素体形核,利用洁净钢冶炼技术将有害元素控制在较低水平,减少有害元素晶界偏聚产生的回火脆化现象,利用水冷模浇铸技术和控制轧制技术控制原始晶粒度,性能检测结果显示,12Cr2Mo1VR(H)钢的抗回火脆化温度达到-51℃,钢板经模拟热循环后X向、Y向、Z向的三个位置拉伸性能差异范围在15 MPa以内,厚度截面表层、厚度1/4、厚度1/2、厚度3/4位置冲击功均达到280 J以上,无较大的位置趋向差异,在540℃温度下,加载力为210 MPa时,持续1 010 h未断裂,高温蠕变弹性伸长率为0.147 5%,总塑性伸长率1.454 5%。

轧制态压力容器用钢12Cr2Mo1VR的拉伸性能及变形断裂机制

通过拉伸性能测试,EBSD观察等研究了12Cr2Mo1VR钢在不同温度下的拉伸性能及变形机制。结果表明,12Cr2Mo1VR的组织由针状和等轴状晶粒构成,在局部区域有碳化物偏析。碳化物为12Cr2Mo1VR钢在拉伸变形过程中的薄弱环节,孔洞易在碳化物处形成。在室温条件下,材料的主要变形机制是碳化物开裂形成孔洞,孔洞相互连接形成裂纹直至扩展断裂。随着温度升高,碳化物具有一定塑性,可通过再结晶形成尺寸较小的碳化物颗粒,缓解了应力集中,使材料的延伸率增大。

1Cr12Ni3Mo2VN不锈钢的电化学腐蚀行为

为探究氯离子环境下阳极极化对于马氏体不锈钢的腐蚀行为、再钝化行为的影响,采用循环极化、恒电位极化、电化学阻抗谱等电化学测试方法,并利用激光共聚焦显微镜、扫描电镜、能谱仪和X射线光电子能谱等手段研究阳极极化电位对1Cr12Ni3Mo2VN不锈钢耐蚀性的影响,分析了材料点蚀与再钝化的行为过程,以及耐蚀性与钝化膜成分的关系。结果表明,钝化区低电位下极化时表面不发生点蚀,钝化膜中Cr_(2)O_(3)、Fe_(2)O_(3)含量占比增加而氢氧化物减少,增强了钝化膜的稳定性,材料耐蚀性提高;钝化区高电位下极化时电化学阻抗谱低频区出现感抗弧,材料表面形成稳态点蚀,蚀孔呈半椭球形,蚀孔内表层Cr、Mo含量升高而Fe、Ni含量降低;在混合电位下降至保护电位后发生再钝化现象,修复后的钝化膜较薄,阻抗值减小,点蚀敏感性增加。

12Cr2Mo1V钢凸台附加填充丝埋弧堆焊工艺研究

针对12Cr2Mo1V钢加氢反应器壳体凸台采用单丝埋弧焊进行堆焊、制造效率低的问题,研究了采用附加填充丝埋弧焊的焊接方法堆焊12Cr2Mo1V材质凸台本体的工艺可行性。研究结果表明,在12Cr2Mo1V钢上采用附加填充丝埋弧焊进行本体堆焊,焊接工艺性良好;其工艺评定试验的各项力学性能完全满足母材的要求,特别是-30℃夏比KV_(2)型缺口冲击试验冲击值均≥54 J,抗回火脆化倾向评定试验结果均满足v Tr54+3Δv Tr54≤0℃的要求。与单丝埋弧堆焊相比,两枪六丝附加填充丝埋弧堆焊凸台可提高生产效率200%~250%。该项工艺研究在满足加钒钢凸台性能的前提条件下,能极大缩短凸台制造周期、节能减排,为加氢反应器先进绿色制造的发展提供了新的制造手段。

12Cr2Mo1锻件带极埋弧堆焊Inconel625工艺研究

为保证12Cr2Mo1锻件带极埋弧堆焊Inconel625质量达到设计文件要求,对锻件基材和Inconel625焊接性能进行了分析,模拟承制产品实际生产状态进行堆焊工艺评定试验,采用周向堆焊和直道堆焊相结合的方法制备评定试件,对堆焊层化学成分、弯曲性能、硬度指标、金相组织、耐腐蚀性能进行了检测。试验结果表明,采用EQ62-50/ES200的焊带/焊剂组合可以获得性能优良的堆焊层。对堆焊层进行腐蚀速率检测,其焊态试样腐蚀速率为1.50 mm/a,固溶态试样腐蚀速率为1.17mm/a,两者之比为1.28,满足JB/T 4756—2006标准规定比值小于或等于1.5的要求。根据评定合格的焊接工艺对热高分气/循环氢换热器管板进行了堆焊,堆焊产品已稳定运行三年,未出现焊接缺陷和腐蚀缺陷。

临氢设备用12Cr2Mo1VR(H)钢板的研制

介绍了某临氢设备用12Cr2Mo1VR(H)钢板的技术要求和生产工艺,同时对不同热处理状态下的组织和性能进行研究。研究结果表明,采用正火(加速冷却)+回火工艺生产的100 mm厚12Cr2Mo1VR(H)钢板,显微组织主要以贝氏体为主,成分均匀、杂质元素含量低、综合力学性能优良,特别是经过模拟焊后热处理和步冷处理后,钢板仍然具有良好的力学性能和优良的抗回火脆化性能。

临氢设备用12Cr2Mo1R厚钢板临界厚度研究

通过12Cr2Mo1R厚钢板空冷过程的埋偶试验和ABAQUS软件计算机模拟对比,确认ABAQUS软件可以模拟12Cr2Mo1R厚钢板的空冷过程。在此基础上,使用该软件模拟不同厚度下12Cr2Mo1R厚钢板芯部的冷却速度,结合其CCT曲线和工业生产工艺条件,确定临氢设备用12Cr2Mo1R厚钢板在正火后空冷条件下,使芯部能实现以贝氏体组织为主的厚钢板临界厚度为50mm。通过工业生产的50mm厚12Cr2Mo1R钢板组织和性能验证,证明所确定的临界厚度是安全的。

国产加氢设备用12Cr2Mo1R(H)厚钢板的研制及开发

加氢工艺技术在炼油行业得到越来越广泛的应用,加氢设备用材料的国产化要求日益重要。文章从加氢设备用12Cr2Mo1R(H)厚钢板国产化技术开发、材料研制及其生产工艺方案、质量评定试验结果以及产品应用等几个方面综合介绍了加氢设备用厚钢板的研制及开发情况,并对其技术经济性进行了分析,证明该开发课题具有很好的经济效益和社会效益。

12Cr2Mo1VR钢锭成材钢板尾部分层缺陷原因简析

通过金相显微镜、扫描电镜,对探伤不合格的12Cr2Mo1VR钢锭成材钢板尾部分层缺陷进行分析,从夹杂物尺寸、成分及缺陷处组织等方面排查分层缺陷产生原因。结果表明:在钢板厚度中心存在源于钢锭的氧化物夹杂以及夹渣,在轧制过程中导致分层,造成钢板探伤不合格。采取延长工艺的执行时长、精准控制精炼毕钢液中酸溶铝含量和氩气保护浇注等改进措施,有效改善了钢板的内部质量,保证了探伤合格率。

正火温度对12Cr2Mo1VR钢晶粒度及显微组织的影响

通过金相显微镜对12Cr2Mo1VR钢的晶粒度及显微组织进行观察和分析,结果表明,12Cr2Mo1VR钢经过850℃、870℃正火+水冷后形成贝氏体+少量不规则铁素体组织,经过890℃以上温度正火+水冷后完全生成贝氏体组织,且随着正火温度升高,晶粒逐渐长大,1000℃正火+水冷处理后出现混晶现象。

济钢锅炉压力容器用12Cr2Mo1R钢板的开发与研究

介绍济钢采用转炉冶炼、炉外精炼、控制轧制、正火+回火工艺开发生产锅炉压力容器用12Cr2Mo1R钢板的实践。一系列分析结果表明,济钢研制的12Cr2Mo1R钢板质量稳定,满足了用户制造耐高温结构件的要求。

临氢化工用200 mm特厚12Cr2Mo1R钢板的研制及应用

根据临氢化工用200 mm特厚12Cr2Mo1R钢板的要求,即P≤0.007%,Si≤0.1%,回火脆化系数J≤100,X≤10×10^-6,采用120 t BOF-LF-VD-连铸-电渣重熔技术及300 mm厚板淬火机热处理工艺控制,成功开发出了厚度200 mm的特厚12Cr2Mo1R钢板,钢板具有良好综合力学性能及内部质量,完全满足设计技术条件要求。

70mm厚12Cr2Mo1R钢板焊接接头力学性能试验

对厚度为70mm的12Cr2Mo1R(正火+回火)钢板的双U形对接焊接接头进行了力学性能试验。结果表明,焊接接头的拉伸及冲击性能均优于母材,各个区域内伸长率一致,塑性良好,脆性转变温度为-55.3℃。

单重50t级别174mm 12Cr2Mo1R(H)钢板研发

介绍了舞钢生产的单重50 t级别的174 mm 12Cr2Mo1R(H)钢板的技术要求、工序工艺控制点及实物质量。通过冶炼时采用C/Al结合脱氧方式,铸锭进行900~940℃保温28~32 h退火处理,轧制时保证道次压下量20~30 mm,并采用正火+加速冷却+回火工艺,钢板组织均匀,各项力学性能及步冷脆化性能均能满足技术要求。钢板内部质量良好,探伤满足NB/T47013.3-2015及第1号修改单T1级。