14Cr1MoR钢控轧和直接淬火工艺研究

研究控制轧制和直接淬火相结合生产14Cr1MoR压力容器钢的工艺。结果表明奥氏体再结晶区变形时,单道次变形量越大则再结晶进行得越充分,再结晶后的晶粒就越细。奥氏体未再结晶区总变形量增大则奥氏体晶粒内形变区域增多,从而使马氏体形核点增多,淬火后得到细板条马氏体组织。该钢种控轧后有足够高的温度进行直接淬火,经高温回火得到细小回火索氏体,机械性能优良。

国产14Cr1MoR钢板的性能研究

通过对国产 1 4Cr1MoR钢板制造压力容器不同热处理工艺以及产品力学性能的研究和分析 ,为今后国产1

14Cr1MoR+410S复合钢板焊接工艺探析

在详细分析焦炭塔14Cr1MoR+410S复合钢板焊接性的基础上,制订了合理的焊接工艺,并通过焊接工艺试验验证其正确性。这说明所制订的焊接工艺能有效防止裂纹,获得性能良好的焊接接头,从而确保了焦炭塔制造质量。

热处理工艺对14Cr1MoR钢K_(IC)~J和da/dN的影响

分析了不同热处理工艺对14Cr1MoR钢断裂韧度KJIC和亚临界扩展速率da/dN的影响.结果表明:经730℃回火后14Cr1MoR钢的断裂韧度KJIC有较明显的提高,裂纹扩展速率da/dN则无明显变化.

14Cr1MoR+410S复合钢板的工艺试验

在分析焦炭塔14Cr1MoR+410S复合钢板焊接性的基础上,制定了合适的焊接工艺,并进行了焊接工艺试验,能有效防止裂纹的产生,获得满意的焊接接头,确保了焦炭塔制造质量。

14Cr1MoR钢136 mm特厚板极限低温冲击韧性

为探究14Cr1MoR钢特厚板的低温冲击性能,对钢厂生产的136 mm厚14Cr1MoR钢板分别进行了交货状态(正火+回火)和长时模焊后的0^-30℃低温冲击试验,并借助金相显微镜对交货状态下和长时模焊后的全厚度组织、晶粒度和夹杂物进行了统计分析。结果表明:14Cr1MoR钢特厚板的极限冲击温度为-30℃,交货状态和长时模焊板厚1/2处-30℃冲击功分布为150~173 J和19.5~97 J。金相组织研究表明,影响钢板长时模焊后低温冲击性能下降的主要原因为碳化物在晶内和晶界处聚集长大,并趋向于球化,使基体韧性和晶界处性能大为弱化.从而导致冲击功明显下降。

14Cr1MoR(H)钢奥氏体化后冷却方式对组织和性能的影响

通过控制奥氏体化后的冷却方式获得了14Cr1MoR(H)钢三种原始组织,利用光学显微镜、扫描电子显微镜、拉伸和冲击试验机研究了组织对14Cr1MoR(H)钢力学性能的影响。结果表明,14Cr1MoR(H)钢奥氏体化后以风冷的方式冷却时获得板条贝氏体组织,以12℃/min控冷方式冷却时获得铁素体+粒状贝氏体组织,这两种组织690℃保温20 h时效处理前后抗拉强度均高于540 MPa、-10℃冲击吸收能量均不低于160 J;14Cr1MoR(H)钢奥氏体化后以2℃/min控冷方式冷却,获得铁素体+珠光体组织,抗拉强度为480 MPa,低于标准要求30 MPa,经时效处理,钢的-10℃冲击吸收能量从154 J降低至58 J。

热处理工艺对14Cr1MoR钢组织性能及腐蚀行为的影响

采用扫描电镜、透射电镜和电化学工作站,分析了控轧+回火、淬火+回火、正火+回火不同热处理工艺对14Cr1MoR钢显微组织、力学性能和腐蚀行为的影响。结果表明:控轧+回火和正火+回火后,试验钢的显微组织由多边形铁素体和贝氏体回火组织构成,但相比例不同。淬火+回火后,试验钢的显微组织为回火索氏体,该热处理工艺下的14Cr1MoR钢室温和高温强度最高,韧性最佳。耐蚀性能方面,淬火+回火态试验钢最佳;其次为正火+回火态试验钢;控轧+回火态试验钢最差。

14Cr1MoR钢的热处理工艺创新实践

结合某钢厂订货产品结构和热处理装备特点,针对当前14Cr1MoR钢热处理工艺中存在的低温冲击性能波动和成本偏高等瓶颈问题,在试验室开展14Cr1MoR钢高温退火+淬火+回火的新型热处理工艺创新。结果表明:采用本文所述工艺所得板厚1/2处常温拉伸性能控制水平与现行工艺水平相当,板厚1/2处低温冲击韧性总体更优,组织也更为均匀、细化,实现吨钢降低热处理成本350元左右,为企业创新发展提供技术支撑。

14Cr1MoR与321复合钢板的焊接技术

14Cr1MoR与321复合钢板广泛应用于化肥制造业的压力容器中,由于为Cr-Mo不锈钢复合板,导致焊接性很差。本文通过14Cr1MoR与321复合钢板的焊接工艺评定,确定了该复合钢板的焊接工艺和热处理工艺,选用合理的焊接材料、坡口形式、合理的焊接工艺参数和热处理工艺来保证焊接质量,焊后进行了无损检测、力学性能试验和晶间腐蚀试验,焊接接头满足标准要求。

14Cr1MoR钢在高温硫环境中的失效行为

采用14Cr1MoR钢制成的焦炭塔,在进料口附近出现了大面积的密集腐蚀坑。采用扫描电子显微镜和金相显微镜对蚀坑内部的宏观形貌和微观组织进行了观察,并采用能谱分析仪和硬度计对蚀坑内的覆盖物成分和母材硬度进行了分析。结果表明:蚀坑内的覆盖层主要含有铁元素、硫元素以及碳元素。焦炭塔进口部位由于介质流动会对塔壁造成冲刷,使塔壁上难形成焦炭保护层或者使附着的焦炭层被冲刷掉。最终导致高含硫的腐蚀介质直接与塔体接触,产生较严重的高温硫腐蚀。

14Cr1MoR厚板极限冲击性能探究

详细对比研究了在轧后水冷和轧后空冷两种轧后冷却方式下,14Cr1MoR交货态厚板经690℃保温24 h最大模拟焊后热处理后的横向板厚1/2处的极限冲击性能。结果显示,轧后水冷的最大模焊态极限冲击温度为-46℃,相应冲击功均值为120 J;轧后空冷的最大模焊态极限冲击温度为-22℃,相应冲击功均值为141 J。从相应的金相组织来看,轧后水冷的最大模焊态金相组织为淬透的贝氏体,晶粒度为8.5级,碳化物尺寸约为450 nm;轧后空冷的最大模焊态金相组织基本以贝氏体为主,但组织均匀性差,部分晶粒明显粗大,晶粒度为7级,碳化物尺寸约为800 nm。

14Cr1MoR钢焊接工艺性研究及其在石油化工装置中的应用

14Cr1MoR钢因具有较好的耐热强度及抗氧化、抗氢、抗硫腐蚀性能以及廉价性,在石油化工行业的氨合成塔、焦炭塔、加氢反应器等重要装置中得到广泛应用。综述了14Cr1MoR钢的化学成分和力学性能,重点分析了其焊接性、焊接工艺要点、存在的焊接问题及处理方法、复合焊接等,指出了其与不锈钢复合钢板是实现材料兼具热强性与高耐蚀性的有效方法,为14Cr1MoR钢得到更好的应用提供了理论参考。

氨合成塔用大厚度14Cr1MoR钢板的研制开发

结合氨合成塔的技术要求以及舞钢4 200 mm宽厚板生产线的装备特点,通过优化成分设计、合理控制冶炼、轧制及热处理工艺,成功开发出厚度达151 mm的14Cr1MoR钢板,并对所研制的钢板进行了力学、理化性能检验。结果表明:舞钢开发的151 mm厚14Cr1MoR钢板组织为均匀的单一贝氏体回火组织,具有良好的常温、高温拉伸性能和优良的低温冲击韧性。

舞钢14Cr1MoR类高性能容器钢板的研发历程

14Cr1MoR类钢具有良好的抗回火脆化性能、优良的低温冲击韧性及耐腐蚀性,在煤化工行业的关键核心设备制造上得到广泛应用。针对技术要求持续加严等事实,通过简要回顾舞钢14Cr1MoR类钢板研究背景和开发过程,着重介绍了钢种的技术发展趋势、实物质量水平和供货业绩,对舞钢生产14Cr1MoR类钢板的市场推广和应用具有积极意义,可供设计院和下游制造厂在设计选材时参考借鉴。

14Cr1MoR厚板拼焊封头热处理工艺研究

厚板14Cr1MoR封头通常采用热压成型,容易产生回火脆化,降低材料韧性。通过对模拟14Cr1MoR拼焊封头的试板进行正火(940℃,保温2h)后加速冷却处理、回火热处理[(710±20℃),保温时间3h]及焊后消应力热处理[(670±20℃),保温时间3.2h],从理论上计算出该热处理工艺回火参数[P]在最佳值范围内;通过力学性能试验结果显示,在该热处理工艺下得到的各项力学性能符合标准要求,强韧性配合良好,说明该热处理工艺合理,有效解决了14Cr1MoR热压成型过程中材料的回火脆化问题。

轧制工艺对14Cr1MoR钢板组织与性能的影响

采取光学显微镜、扫描电镜及拉伸、冲击试验机对板厚60 mm的14Cr1MoR热轧钢板正火+回火态和模拟焊后态的组织与性能进行了研究。结果表明:一阶段控轧与两阶段控轧的钢板相比,终轧温度高,轧后冷却速度慢,钢板铁素体晶粒尺寸粗大,珠光体含量多;钢板的强度低,伸长率高,冲击性能低。两阶段控轧的钢板经655℃保温3 h模拟焊后热处理,屈服强度下降44 MPa,抗拉强度下降24 MPa,冲击吸能能量降低;模拟焊后保温时间延长到12 h,强度和冲击性能变化不大。两阶段控轧的14CrMoR钢板,经正火+回火或再经过655℃模拟焊后热处理,钢板的力学性能优良。

14Cr1MoR钢焊接接头组织及耐蚀性能

以14Cr1MoR钢的焊接接头为研究对象,采用金相显微镜观察接头组织和宏观浸泡实验后接头的腐蚀形貌,采用电化学方法测试接头不同部位在NaCl溶液中的极化曲线和阻抗谱,研究14Cr1MoR钢焊接接头的腐蚀行为规律。结果表明:14Cr1MoR钢为易淬火钢,其焊接接头组织包括粗大马氏体、大小不一的贝氏体、铁素体及少量碳化物,且分布不均匀;与焊缝区相比,14Cr1MoR钢母材的耐蚀性较差,短期腐蚀变化明显,长期浸泡产生的腐蚀产物疏松多孔易剥落,对基材没有保护作用;母材的腐蚀速率约是焊缝腐蚀速度的2倍。