14Cr1MoR钢控轧和直接淬火工艺研究

研究控制轧制和直接淬火相结合生产14Cr1MoR压力容器钢的工艺。结果表明奥氏体再结晶区变形时,单道次变形量越大则再结晶进行得越充分,再结晶后的晶粒就越细。奥氏体未再结晶区总变形量增大则奥氏体晶粒内形变区域增多,从而使马氏体形核点增多,淬火后得到细板条马氏体组织。该钢种控轧后有足够高的温度进行直接淬火,经高温回火得到细小回火索氏体,机械性能优良。

压力容器14Cr1MoR封头热处理工艺及性能试验研究

研究了压力容器14Cr1MoR封头的热处理工艺,结果表明:高温天气下,采用通常的空冷正火工艺已不能保证14Cr1MoR中厚板封头的力学性能,该工艺下,试板组织分布不均且相对粗大,铁素体(F)和珠光体(P)各自成团析出,铁素体组织被分割,其晶界上布满P,这种组织结构造成试板力学性能特别是冲击韧性较差。采用风冷和喷淋的冷却方式均可以实现对热处理工艺的改进,但风冷后试板的冲击韧性仍较差;喷淋冷却后试板的F、P组织较细且分布均匀,其抗拉强度、冲击韧性均能满足设计要求,综合力学性能得到了质的提升,该种工艺可以保证高温天气下中厚板封头的制造质量,对于实际生产具有重要意义。

14Cr1MoR+410S复合钢板焊接工艺探析

在详细分析焦炭塔14Cr1MoR+410S复合钢板焊接性的基础上,制订了合理的焊接工艺,并通过焊接工艺试验验证其正确性。这说明所制订的焊接工艺能有效防止裂纹,获得性能良好的焊接接头,从而确保了焦炭塔制造质量。

国产14Cr1MoR钢板的性能研究

通过对国产 1 4Cr1MoR钢板制造压力容器不同热处理工艺以及产品力学性能的研究和分析 ,为今后国产1

904L+14Cr1MoR(H)复合板的热处理工艺研究

14Cr1MoR（H）消应力退火温度一般在690℃左右，但该温度处于904L敏化温度范围（550～850℃）内。针对中国石化工程建设有限公司（SEI）设计的惠州炼化二期项目拟建POX装置氯洗塔用904L＋14Cr1MoR（H）复合板爆炸焊接后需要经过消应力热处理的问题，在爆炸复合后进行系列热处理试验，并通过拉伸、弯曲、冲击、剪切等力学性能试验和复层耐蚀性试验，获得其最佳的热处理工艺。结果表明：经620～690℃热处理后，904L均发生晶界粗化，晶界有碳化物析出现象，只是程度不同而已，但晶间腐蚀试验均合格。根据各种热处理制度对材料的力学性能、耐蚀性能影响程度及设备复合板本体厚度，确定最终热处理工艺选定为（690±14）℃，180min保温时间（根据实际厚度选定），出炉风冷，综合性能最优。其力学性能和耐蚀性完全能够满足设计要求。

焦炭塔用14Cr1MoR钢的焊接

冷裂纹和再热裂纹是14Cr1MoR钢焊接时主要问题之一。150万t延迟焦化装置的核心设备焦炭塔的焊接过程中，通过合理选用焊接材料知确定焊前预热温度，严格控制焊接工艺参数、焊后消氩和焊后消应力热处理等措施，有效地防止了焊接冷裂纹的产生。并使焊接接头性能满足了设计的要求。

14Cr1MoR焊接中过渡层堆焊工艺的研究

针对某设备中14Cr1MoR焊接接头所需的特殊使用性能,选择镍基焊接材料对母材进行坡口堆焊过渡层并填充焊接,实现了该焊缝将来检修再次焊接后无需进行消除应力热处理的目的。

14Cr1MoR钢制大型焦炭塔的整体热处理

介绍了4台材质为14Cr1MoR、规格为φ9 800 mm×37 001 mm×(30/32/34/38/42)mm的焦炭塔现场组焊后整体进行热处理的工艺、热处理过程中的防变形措施以及其他应注意的问题。

热处理工艺对14Cr1MoR钢K_(IC)~J和da/dN的影响

分析了不同热处理工艺对14Cr1MoR钢断裂韧度KJIC和亚临界扩展速率da/dN的影响.结果表明:经730℃回火后14Cr1MoR钢的断裂韧度KJIC有较明显的提高,裂纹扩展速率da/dN则无明显变化.

904L+14Cr1MoR(H)复合材料氯洗塔热处理制度分析

针对904L+14Cr1MoR(H)复合材料氯洗塔设备,通过模拟氯洗塔设备部件在热处理过程中的热循环过程,借助力学性能测试及晶间腐蚀等评价手段,对904L+14Cr1MoR(H)氯洗塔的热处理制度进行了分析。试验结果表明:904L+14Cr1MoR(H)在经历690℃/2.0 h整体热处理后,各项性能检测结果均符合技术要求,满足壳体工程制造要求;封头压制过程使用930℃/1.0 h+920℃/1.5 h正火水冷+690℃/4.0 h回火热处理后可以获得满足技术要求的综合力学性能。经常规的多次热处理循环处理,904L复层材料在经历多次热处理热循环下仍具有抗晶间腐蚀特性,在运行过程中能够应付苛刻的设备服役条件。

14Cr1MoR+410S复合钢板的工艺试验

在分析焦炭塔14Cr1MoR+410S复合钢板焊接性的基础上,制定了合适的焊接工艺,并进行了焊接工艺试验,能有效防止裂纹的产生,获得满意的焊接接头,确保了焦炭塔制造质量。

国产14Cr1MoR钢的焊接

为发展我国的民族钢材工业,我公司焊接研究所对舞阳钢厂研制的一种新型高韧性14Cr1MoR钢的焊接性和焊接接头性能进行了试验研究,为今后大力推广此材料的应用提供了科学依据,并提出与14Cr1MoR钢相匹配的焊接材料国产化将是摆在国内众多焊材生产厂家面前的一个关键的攻关课题。

14Cr1MoR钢136 mm特厚板极限低温冲击韧性

为探究14Cr1MoR钢特厚板的低温冲击性能,对钢厂生产的136 mm厚14Cr1MoR钢板分别进行了交货状态(正火+回火)和长时模焊后的0^-30℃低温冲击试验,并借助金相显微镜对交货状态下和长时模焊后的全厚度组织、晶粒度和夹杂物进行了统计分析。结果表明:14Cr1MoR钢特厚板的极限冲击温度为-30℃,交货状态和长时模焊板厚1/2处-30℃冲击功分布为150~173 J和19.5~97 J。金相组织研究表明,影响钢板长时模焊后低温冲击性能下降的主要原因为碳化物在晶内和晶界处聚集长大,并趋向于球化,使基体韧性和晶界处性能大为弱化.从而导致冲击功明显下降。

14Cr1MoR(H)钢奥氏体化后冷却方式对组织和性能的影响

通过控制奥氏体化后的冷却方式获得了14Cr1MoR(H)钢三种原始组织,利用光学显微镜、扫描电子显微镜、拉伸和冲击试验机研究了组织对14Cr1MoR(H)钢力学性能的影响。结果表明,14Cr1MoR(H)钢奥氏体化后以风冷的方式冷却时获得板条贝氏体组织,以12℃/min控冷方式冷却时获得铁素体+粒状贝氏体组织,这两种组织690℃保温20 h时效处理前后抗拉强度均高于540 MPa、-10℃冲击吸收能量均不低于160 J;14Cr1MoR(H)钢奥氏体化后以2℃/min控冷方式冷却,获得铁素体+珠光体组织,抗拉强度为480 MPa,低于标准要求30 MPa,经时效处理,钢的-10℃冲击吸收能量从154 J降低至58 J。

热处理工艺对14Cr1MoR钢组织性能及腐蚀行为的影响

采用扫描电镜、透射电镜和电化学工作站,分析了控轧+回火、淬火+回火、正火+回火不同热处理工艺对14Cr1MoR钢显微组织、力学性能和腐蚀行为的影响。结果表明:控轧+回火和正火+回火后,试验钢的显微组织由多边形铁素体和贝氏体回火组织构成,但相比例不同。淬火+回火后,试验钢的显微组织为回火索氏体,该热处理工艺下的14Cr1MoR钢室温和高温强度最高,韧性最佳。耐蚀性能方面,淬火+回火态试验钢最佳;其次为正火+回火态试验钢;控轧+回火态试验钢最差。

14Cr1MoR与321复合钢板的焊接技术

14Cr1MoR与321复合钢板广泛应用于化肥制造业的压力容器中,由于为Cr-Mo不锈钢复合板,导致焊接性很差。本文通过14Cr1MoR与321复合钢板的焊接工艺评定,确定了该复合钢板的焊接工艺和热处理工艺,选用合理的焊接材料、坡口形式、合理的焊接工艺参数和热处理工艺来保证焊接质量,焊后进行了无损检测、力学性能试验和晶间腐蚀试验,焊接接头满足标准要求。

C和Mn含量对14Cr1MoR钢焊缝性能的影响

14Cr1Mo R珠光体耐热钢被广泛应用于大型焦炭塔等装置,其在焊后需进行690℃下保温20 h的高温长时热处理,然而,采用相同材质焊条焊接14Cr1Mo R耐热钢获得的焊缝经过上述热处理后,经常出现抗拉强度不能满足要求的情况。为此,通过微调14Cr1Mo R焊条的成分,分析C、Mn含量不同情况下焊缝熔敷金属性能,研究C、Mn含量变化对焊缝强度和韧性的影响。

14Cr1MoR+S31254爆炸复合板热处理工艺研究

不锈钢复合板的热处理需要综合考虑基材和覆材2种材料的特性,热处理工艺不当会导致基层力学性能恶化或者降低覆层的耐蚀性。14Cr1MoR的热处理工艺为正火+回火,而S31254在<1 000℃时极易析出碳化物、氮化物和金属间化合物等有害相,这给14Cr1MoR+S31254复合板的热处理增加了难度。通过对不同温度下14Cr1MoR和S31254两种材料显微组织和理化性能变化规律的分析,确定了使用14Cr1MoR+S31254爆炸复合板消除加工硬化、恢复力学性能的热处理方案。

14Cr1MoR制压力容器制造的关键点控制

针对14Cr1MoR材料的性能特点,介绍了由该材料制造的设备的材料控制、焊接、热处理、无损检测等关键点。

临氢设备用14Cr1MoR钢的焊接工艺研究

14Cr1MoR钢作为热强钢和抗氢用钢,用于临氢设备。通过对化学成分和组织分析,发现其焊接性较差,有一定程度的淬硬和冷裂纹倾向,并对再热裂纹较敏感。本文采用焊条电弧焊及埋弧焊,选择R307G焊条、H08CrMoG焊丝匹配SJ110焊剂,焊前预热并控制层间温度,焊后消氢处理及消应力热处理,进行焊接工艺评定试验。所获接头性能不低于母材,证明焊接工艺可行。