150mm×150mm方坯连铸高效化的二冷技术

根据连铸坯二冷均匀冷却的构想 ,重新设计并优化二冷喷淋结构和喷嘴的布置 ,增加了一个二冷喷啉段。提出二冷段各段水量Qi(L min)与钢液过热度ΔT(℃ )和拉速V(m min)关系的新的二冷水模型 :Qi=a +bv +cv2 +d(ΔT - 30 ) +F ,其中a、b、c、d和F为常数。实践证明 ,通过使用优化后的二冷结构和模型 ,15 0mm× 15 0mm连铸坯断面的最高拉速达 3 8～ 4 0m min ,Q2 35和HRB335钢连铸坯的质量明显改善 ,疏松、偏析、裂纹等低倍组织≤ 2级 ,废品率降低 0 2 3个百分点 ,钢坯平均日产量由 8 0万t提高至 9 4万t,生产率提高约 17 5 %。

高碳钢150 mm×150 mm连铸坯堆垛缓冷对碳偏析的影响

高碳钢SWRH82B（0.81％C）盘条用于生产预应力钢丝钢绞线,其中网状碳化物是造成冷拔断裂的重要原因.试验了该钢150 mm×150 mm铸坯堆垛缓冷时间（0～48 h）对铸坯碳偏析和Φ12.5 mm盘条碳化物的影响.结果表明,直接空冷时的铸坯中碳含量的差值为0.116％,堆垛缓冷12,24,36,48 h后碳含量差值分别降至0.088％,0.080％,0.075％和0.076％,盘条中网状碳化物也相应降低;SWRH82B钢150 mm× 150 mm连铸坯堆垛缓冷24h,可以满足盘条冷拉工艺要求.

55钢150mm×150mm连铸坯皮下裂纹分析与工艺改进

55钢(/%:0.52~0.60C,0.17~0.37Si,0.50~0.80Mn,≤0.035P,≤0.035S)的150 mm×150 mm连铸坯轧钢加热炉加热后存在表面纵向裂纹缺陷。采用金相显微镜对铸坯皮下裂纹缺陷进行分析,结果得出:由于二次冷却不均匀和有害元素Pb在晶界富集导致铸坯皮下产生细小裂纹并扩展长大。通过对二次冷却喷淋系统优化及降低钢水有害元素Pb含量,改善二冷段喷淋冷却效果,提高铸坯冷却均匀性,提高铸坯晶界强度,结果表明:铸坯缺陷明显改善,轧材一次探伤合格率从45%提高到93%。

60Si2Mn弹簧钢150 mm×150 mm铸坯缺陷分析与工艺优化

针对60Si2Mn弹簧钢(/%:0.56~0.64C,1.50~2.00Si,0.70~1.00Mn,≤0.025P,≤0.020S)的150 mm×150 mm连铸坯角部存在横向表面裂纹缺陷问题,通过采用金相显微镜和扫描电镜对铸坯角部横向表面裂纹缺陷进行分析及试验比对。结果表明:结晶器铜管锥度过大、拉坯阻力大、保护渣润滑效果差以及二次冷却不均匀导致角部产生横向表面裂纹。通过将结晶器铜管锥度从2.2 mm降到1.6 mm、保护渣熔化温度从1182℃降到1072℃、粘度从0.76 Pa·s降到0.52 Pa·s以及二次冷却比水量从0.45L/kg降到0.32L/kg等措施,降低铸坯在铜管内拉坯阻力,改善结晶器冷却传热和二冷段喷淋冷却效果,提高铸坯冷却均匀性,使得铸坯缺陷得到有效控制,铸坯表面探伤合格率从35%提高到92%。

ML08Al钢150mm×150mm连铸坯的生产实践

包钢采用83t转炉，83t钢包炉（LF），6机6流150mm×150mm方坯连铸机生产低碳低硅铝镇静钢ML08Al（％：≤0．08C，0．20—0．50Mn，≤0．06Si，0．02Al）。生产实践表明，转炉出钢时用43％Al、13％Mn、2％Ti的铝锰钛合金替代铝锭进行脱氧，可使钢中铝含量稳定在0．02％～0．09％；将钢中的硫含量降至0．01％以下时，可减少钢液中CaS的产生，基本消除中间包水口堵塞；转炉出钢过程减少下渣量，并加入400kg石灰，调整LF精炼过程脱氧剂加入量和加入时间，以减少回硅量，使钢中硅含量≤0．06％。

改善2Cr13马氏体不锈钢150mm×150mm连铸坯表面质量的工艺实践

2Cr13不锈钢（/％：0.16 ～0.25C,≤1.0Si,≤1.0Mn,≤0.035P,≤0.030S,12.0 ～ 14.0Cr）150 mm×150mm铸坯生产流程为铁水预处理-50 t AOD-LF-CCM,缓冷,退火,修磨.工业性试生产结果表明,通过采用粘度（0.58±0.l）Pa·s,碱度0.95±0.01,熔点波动范围5℃的结晶器保护渣,拉速从1.3 m/min降至1.1 m/min,振幅从3 mm提高到5 mm,振动频率从139次/min减到137次/min,钢水过热度从35℃降至20～30℃,铸坯收得率达94.07％,消除了铸坯纵向凹陷和裂纹,铸坯缓冷后可直接轧制,可省去铸坯退火、修磨两道工序,降低了生产成本.

安钢型材机组采用150^2方坯轧材的探索与实践

第一轧钢厂型材机组通过对现有的部分工艺装备进行改进,开发了大、中规格角钢及中圆钢采用1502方坯轧材工艺,成功地实现了1202方坯向1502方坯的转化和平稳过渡。解决了坯料结构性矛盾,改善了各项技术经济指标,提高了型材机组的创效增效能力。

圆坯铸机兼铸150×150mm小方坯设备改造

为充分利用圆坯铸机的生产能力 ,增加企业效益 ,平衡公司产品结构 ,对圆坯铸机进行改造 ,增加 15 0×15 0mm小方坯断面。

φ150 mm铸坯的不良形状及其控制

某钢厂采用五机五流连铸机生产的φ150 mm铸坯外形不良,即不圆度严重超标,以致拉速被限制在仅为1.8~2.1 m/min的低水平。试验发现,φ150 mm铸坯形状不良的主要原因是冷却不均匀导致的热变形。通过连铸冷却工艺、二冷设备以及拉矫机压力系统的优化,彻底解决了φ150 mm铸坯形状不良的问题,拉速提高到了2.5 m/min。

优化连铸工艺改善SWRH82A钢150mm×150mm铸坯中心碳偏析实践

为了减轻SWRH82A钢150mm×150mm铸坯中心碳偏析,进行了拉速(1.9-2.3m/min)、二冷比水量(0.75-1.24L/kg)、过热度(25-38℃)、结晶器电磁搅拌强度(300-350A)和末端电磁搅拌强度(300-470A)连铸工艺参数试验。结果证明,合理控制拉速1.9-2.0m/min、钢水过热度25℃左右、比水量为1.01L/kg、结晶器电磁搅拌强度为350A/3Hz、末端电磁搅拌强度为400A/7Hz时,铸坯中心碳偏析指数可以得到大幅改善,由原来的1.21降为1.05。

150方坯连铸机生产管坯钢的工艺实践

攀成钢公司采用“80吨转炉冶炼→LF精炼→150方坯连铸→Φ500轧机轧圆钢”工艺生产小规格管坯钢。通过对转炉终点控制、LF炉造渣优化1、50方坯连铸二冷曲线的研究实践,证明使用150方坯连铸机生产的小规格管坯钢工艺稳定、质量可靠。

2.5 mm×10mm 65Mn扁钢丝表面横裂纹原因分析和工艺改进

由65Mn钢(/%:0.65C,0.24Si,1.00Mn,0.014P,0.006S)Φ6.5 mm盘条冷拔和轧制的2.5 mm×10mm扁钢丝出现表面横裂现象。通过对缺陷分析,得出由于铸坯表面增碳,使盘条表面形成条带状分布的块状碳化物的异常组织,并在冷拔过程中异常组织处形成微裂纹,在轧制压扁阶段,微裂纹扩展、合并形成宏观裂纹。连铸过程中钢液卷入保护渣富碳层会造成连铸坯局部表面增碳。通过改进150 mm×150 mm方坯连铸工艺,即液面波动由7~8 mm降低3~4 mm,浸入式水口插入深度由70~80 mm增至90~100 mm,保护渣粘度由0.35 Pa·s优化成0.40 Pa·8,连铸拉速由2.1~2.4m/min降至2.1~2.2m/min,65Mn扁钢丝的表面横裂纹率由原来的2.33%降至0。

10B15冷镦钢连铸坯的高温塑性

通过Gleeble-1500热模拟机研究了10B15冷镦钢(%:0.17C、0.16Si、0.46Mn、0.017P、0.025S、0.0002Ti、0.000 8Als、0.001 4B)150 mm×150 mm连铸坯应变速率0.0005～0.001s^(-1)在700～1 000℃的热塑性。结果表明,10B15冷镦钢连铸坯在850～900℃有高温脆性;应变速率的降低促进动态再结晶的发生,可以提高高温塑性;细小的B、Ti和Al的氮化物在晶界的析出起晶界钉扎作用,阻碍了晶界的滑移和动态再结晶的发生,从而使钢的高温塑性降低。

X1215易切削钢结晶器保护渣的开发和应用

根据炼钢厂现有结晶器保护渣FRK-2和FRK-49性能分析的结果,以FRK-2保护渣(/%:32.68SiO_2、24.42CAO、3.30MgO、9.52Al_2O_3、5.40Na_2O、3.10Fe_2O_3、3.59F^-、12.60C)为基础开发了较高碱度,保温效果好,较低粘度,有一定还原性以降低弯月面处S和O含量,并避免卷渣的X1215易切削钢(/%:0.06～0.09C、≤0.10Si、1.20～1.50Mn、0.08～0.10P、0.30～0.50S)150 mm×150 mm铸坯连铸结晶器保护渣。生产结果表明,保护渣性能达到X1215低碳高硫易切削钢的生产要求;连铸坯合金元素偏析度均为0.90～1.10,S和Mn偏析度分别为0.95～1.05和0.98～1.03,连铸坯内部质量良好。

50t EAF-AOD-LF-VD-CC-轧制高碳不锈钢9Cr18盘条的工艺实践

采用50 t EAF-AOD-LF-VD-150 mm×150 mm坯连铸-高速线材连轧工艺生产9Cr18钢（/%：0.95C,0.35Si,0.37Mn,0.032P,0.002S,17.42Cr,0.01Mo）Φ5.5 mm盘条。通过控制[S]≤0.008%,添加0.05%稀土元素,连铸坯经1 160℃高温扩散处理,Φ5.5 mm成品盘条采用860℃球化退火等工艺措施,检验结果表明,盘条中心和一般疏松,以及偏析均≤1.0级,共晶碳化物不均匀度1.0-2.0级,球化退火组织为球状珠光体＋块状碳化物,抗拉强度750~780 MPa,伸长率20%~26%,具有良好的冷拔性能。

改善QT20CrMo含硫齿轮钢A类夹杂物的优化中心偏析的工艺实践

对A类夹杂物超标（A_细〉3.0级,A_粗〉2.5级）含硫齿轮钢QT20CrMo（/%：0.20C,0.020S,0.020Al,0.95Cr,0.20Mo）Φ16 mm轧材和150 mm×150 mm铸坯中的MnS央杂进行了分析,得出铸坯中心区域的大尺寸MnS夹杂物是轧材中超标A类夹杂物的来源,并且中心偏析严重是铸坯中心区域形成大尺寸MnS夹杂物的主要原因。通过将二次冷却比水量从0.37 L/kg提高到0.59 L/kg后,铸坯中心碳偏析指数由1.12～1.44降低至0.99～1.23,硫偏析指数由1.28～1.70降低至1.01～1.31,最大网状MnS尺寸由2 000μm降低至1 000μm。QT20CrMo钢轧材A类夹杂物合格率达100%,A细类央杂物≤2.0级的比例由25.0%提高至97.0%。

广钢转炉小方坯连铸二冷水自动配水效果

广钢连铸机是改进的德马克型，半径Ｒ６，三流（１５０×１５０方坯），铜管结晶器（长７０Ｏｍｍ），双足辊；二冷水自动配水，结果坯型好转，脱方裂纹废品大大减少。在不影响生产的情况下，进行安装调试，实现了全自动运行。