柳钢正火高强度船板EH36的研制开发

通过采用合理的成分体系、Nb+V+Ti微合金化设计,严格二阶段控制轧制,合理的正火工艺制度,实现了正火高强高韧低温系列产品的开发,扩展了柳钢船板品种系列,为沿海防城港基地3800 mm中厚板机组的产品开发提供了设计依据。

正火对高强度船板钢组织性能的影响

应用光学显微镜以及力学性能测试设备研究了高强度船板钢不同正火温度后的组织和性能。结果表明,正火钢的组织为多边形铁素体和珠光体,随着正火温度的提高,钢的屈服强度和抗拉强度下降,延伸率先提高后下降,正火钢的冲击韧性得到明显提高。同时应用透射电镜对正火钢析出相进行研究,探讨其强化机理。

国内外高强度船板钢的研发现状和发展

概述了近年来高强度船板钢的重点研发领域-低温韧性、优良耐腐蚀性、大线能量焊接性、疲劳性能等研究,介绍了最新高强度船板钢的研究和开发特点,生产典型高强度船板钢的关键技术。当前船板钢的开发趋势为通过低C、高Mn、复合微合金化、控轧控冷工艺和表面技术生产高强度、高韧性、耐腐蚀和制造工艺性能优良的船用钢板。

高强度船板钢裂纹产生原因探讨

以生产美国标准船板为例 ,从矿石原料、冶炼、轧制工艺以及钢中低熔点元素等方面分析高强度船板拉伸裂纹产生的原因 。

高强度船板钢连续冷却过程中组织性能预测模拟

针对实际生产条件对轧后连续冷却过程中高强度船板钢的组织性能进行了模拟。采用光学显微镜对试验钢的微观组织进行观察,运用Image-Pro Plus图像分析软件对铁素体进行定量化分析,并使用万能试验机对材料进行力学性能测试。试验结果表明,试验钢的组织含量、晶粒尺寸及力学性能的模拟结果与实测结果相符。这对工厂调整高强度船板钢的生产工艺,提高其力学性能,具有重要的参考价值和指导意义。

热处理工艺对高强度船板钢组织和性能的影响

采用用光学显微镜、透射电镜和力学性能测试设备研究了热处理工艺对DH40钢的组织和性能的影响。试验结果表明,随着正火或淬火加热温度的提高,钢的晶粒逐渐粗光,微合金元素的固溶度增加,因此钢的强度不断升高,断后伸长率逐步下降。采用H-800透射电镜对第二相析出的进一步分析表明,钢中析出相一般弥散分布于晶界和位错上,主要起钉扎位错和析出强化的作用。

Nb微合金化高强度船板钢的生产实践

介绍了FeNb合金替代Al微合金化的基本参数;论述了工艺过程控制和连铸生产情况;分析了质量并初步总结了高强度船板钢的生产经验。试生产表明,它从成分设计到工艺过程控制均较合理,实际操作和过程控制稳定,铸坯质量良好,满足了轧制工艺要求和用户需求。

微合金高强度船板钢轧制工艺研究

在实验室分析了不同成分、不同控制轧制工艺生产的微合金高强度船板钢的晶粒大小,析出相的形貌、分布和组成,为制订该钢种的生产工艺提供了主要依据。

变形储能对高强度船板钢γ→α相变的影响

利用Gleeble-3500热/力模拟试验机研究了形变对高强度船板钢γ→α相变过程的影响。结果表明,变形储能的引入,使γ→α相变驱动力上升,进而改变γ→α相变温度,变形储能越大,γ→α相变温度升高越多。高强度船板钢冷却前受到的变形量越大,变形储能越大,铁素体的形核率越高,相变结束后铁素体的晶粒尺寸越小。

回火温度对EH40级高强度船板钢组织与力学性能的影响

应用光学显微镜、扫描电镜和力学性能检测设备研究了回火温度对68mm厚EH40级高强度船板钢组织和力学性能的影响。结果表明:在500～670℃的温度范围内回火后,该钢板的组织形态基本不发生变化,但随着回火温度的上升,钢板内部碳化物弥散析出、均匀分布,钢板的强度降低,韧性提高;600℃×3.5h回火后钢板具有最优的强韧性能匹配。

高强度船板钢钙处理热力学计算分析-夹杂物变质研究和应用

通过钙处理过程中Fe-Al-Ca-O-S体系的热力学平衡计算,得出在1 873 K时各种平衡态下的[Al]-[O]、[Al]-[Ca]、[Al]-[S]平衡曲线图,并系统分析了各组元对夹杂物变质的影响。研究发现F-级高强度船板钢[Al]为0.02%~0.03%时,为保证夹杂物充分变质,钢中[O]控制在25×10^(-6)以下;钢液中生成12CaO·7Al_2O_3的[Ca]为15.24×10^(-6)~19.97×10^(-6),生成3CaO·Al_2O_3的[Ca]为70.87×10^(-6)~92.88×10^(-6);适当低的钢液温度有利于生成CaS,抑制MnS的聚集析出。120 t BOF-LF-VD-板坯连铸流程生产F-级高强度船板钢DNV F40(/%:0.092C,0.41Si,1.56Mn,0.015P,0.002S,0.032A1,0.035Nb,0.035Ni,0.010Ti,0.080V)的结果表明,当LF精炼渣组成/%:24.9Al_2O_3,55.6CaO,7.7MgO,8.0SiO_2,1.24TFe,加钙前钢中铝含量0.03%,氧含量0.0010%时,每炉钢水喂纯钙线150 m(0.21 kg/m),钢中夹杂物由加钙前Al_2O_3变质为球形钙铝酸盐夹杂物。

用Fe-Nb替代Al生产高强度船板钢的试验

研究了采用Fe-Nb合金替代A l进行微合金化,细化高强度船板钢内部组织的过程控制及连铸生产情况。

高强度船板钢A36表面裂纹原因分析

针对高强度船板钢A36热轧过程中出现的表面裂纹问题,通过宏观观察、光学显微镜检验,扫描电镜高倍检验及能谱对裂纹原因进行了分析。研究发现,高强度船板钢A36表面裂纹的原因有两种,一种在加热轧制前就已经在连铸坯上形成了,而且裂纹附近有明显的脱碳,并在裂纹源存在硅锰氧化物,在轧制过程中未被轧合,最终形成了裂纹。另一种是轧制过程中擦划形成的裂纹,在裂纹附近与心部的组织相同,无明显脱碳氧化。

安钢高强度船板EH40的研制实践

介绍了安钢采用炉卷机组开发高强度船板EH40的主要工艺路线和技术应用情况。通过合理的成分、工艺设计及控制,研制出具有优异综合性能的高强船板EH40。

安钢高强度船体结构钢板的开发与生产

介绍了安阳钢铁股份有限公司在100t转炉、2800mm中板轧机生产线上对高强度船板的研发过程,包括成分体系设计和采用的工艺措施。通过合理运用微合金化技术和控制轧制工艺开发的高强度船板,组织性能优良,满足了用户要求。

高强度船板钢的生产工艺概述

介绍了生产现代高强度船板钢的合金成分设计原则,微量元素Nb等合金元素的作用,分析了钢坯加热、控制轧制、控制冷却等因素与机械性能的关系,指出了国内主要生产高强度船板钢企业存在的问题,得出了获得高质量船板钢的具体工艺措施。

低碳TMCP工艺F36高强度船板钢的开发

介绍了利用低碳TMCP工艺开发F36高强度船板钢的主要技术思路和工艺路线。通过低碳、微合金化的成分设计方案、控制钢水洁净度和优化控轧控冷工艺，得到钢质纯净、组织细化的F36高强度船板钢，产品质量完全符合GB712--2000《船舶及海洋工程用结构钢国家标准》要求，达到船级社认证要求。

420MPa级高强度船板钢形变后控冷过程相变研究

利用热模拟技术研究了超高强度船板钢形变后控冷过程中相变行为。结果表明:随着冷速的提高,实验钢相变点Fs,Ff,B f逐渐降低,而Bs是先升后降,仅从5℃/s以后才随冷速提高而降低。在冷速小于5℃/s时,其室温组织为F+P+B,而大于5℃/s时,其室温组织为F+B(或F+B+M)。

高强度船板的化学成分及力学性能分析

文章从化学组成、力学表现角度,深入分析高强度船板性能,以期揭示国际各类船用钢板规范的差异性。以DH36船板钢为视角,分析焊接条件下的力学表现。经研究发现:DH36船板钢在0~1600℃温度范围内,弹性模量、屈服强度会逐渐减小至0,泊松比参数稳定、热膨胀系数会有少量增长;在焊接期间,DH36船板钢横纵焊缝两个方向沿线,不同距离的应力表现有一定差异性,据此可设定合龙焊缝节点,切实增强板材整体力学效果。

高强度船板材料的热处理技术对焊接性能的影响

本项目拟以高强度船板材料为研究对象,通过对船板材料的特征、力学性能和常规热处理工艺的分析,系统研究船体外板在热处理过程中的显微组织(如晶粒细化、相变、硬度等)的演变规律,建立热处理工艺与焊缝性能之间的相关性分析,阐明热处理对材料综合性能的改善以及焊缝组织与硬度的调控机制,为高强度船板材料的工程化应用奠定理论基础。