关于改进型CO_2汽提法尿素装置尿素合成塔的腐蚀与控制

尿素合成塔是改进型CO2汽提法尿素装置的4大重要高压设备之一。介绍了34万t/a尿素合成塔的基本结构;阐述了尿素合成塔的腐蚀机理;从温度、氨碳比、水碳比、甲铵液浓度、氧含量等方面等论述了尿素合成塔产生腐蚀的影响因素;提出了正常运行、开车、停车、封塔停车以及低负荷运行期间减缓尿素合成塔腐蚀的控制方法。

CO_2汽提法尿素装置高压设备运行总结与腐蚀防护

结合改进型CO2汽提法尿素装置4台高压设备的运行状况和设备检修发现的腐蚀等问题,进行分析与探讨,并提出预防腐蚀的措施和管理方面的建议。

浅析CO_2汽提法尿素装置合成系统的H_2O/CO_2

结合安徽六国化工股份有限公司300 kt/a CO_2汽提法尿素装置的实际情况,阐述H_2O/CO_2偏高对尿素装置各系统及产品单耗的影响,分析合成系统H_2O的来源,探讨系统H_2O/CO_2偏高的判断方法与控制措施,以利于装置的平稳、优质运行。

CO2汽提法尿素装置高压设备入塔检测前的工艺处理

CO2汽提法尿素装置4台高压设备--CO2汽提塔、高压甲铵冷凝器、尿素合成塔、高压甲铵洗涤器布置在高框架内,管道与设备间和管道与管道间全部采用焊接连接,设备间无法通过断开管道法兰的形式拆开,高压系统严苛的工况与设备结构的特殊性决定了高压设备定期检测工作的重要性。阐述高压设备定期检测的必要性,对高压设备入塔检测前的工艺安全处理要求、设备保护方面的注意事项、工艺处理步骤与具体操作等进行详细介绍,以利保护设备与保证安全入塔检测。

CO_2汽提法尿素装置液氨泄漏的应急处理

结合安徽六国化工股份有限公司CO_2汽提法尿素装置的实际情况,阐述其液氨系统一旦发生大量泄漏尿素车间各岗位应采取的应急处理措施,以及公司内其他相关车间及岗位应采取的应对措施,同时对避免液氨大量泄漏事故发生提出切实可行的预防措施。

CO_2汽提法尿素装置脱氢系统技术改造

针对CO2汽提法尿素装置合成过程中存在的安全隐患进行了脱氢系统的技术改造。介绍了脱氢系统改造过程;分析了技改后在不同工况条件下脱氢系统效果不同的原因;提出了相应的改进措施。

CO_2汽提法尿素装置低负荷条件下缩二脲的控制措施

结合实际生产情况,分析低负荷下尿素产品缩二脲高的原因,并提出相应的措施,提高产品优级品率,实现装置在低负荷下的稳定运行,对实际操作和降低能耗均有着重要的意义。

CO_2汽提法尿素装置热能回收的一些认识

结合实际生产情况,探讨CO2汽提法尿素装置热能回收的一些措施。

CO_2汽提法尿素装置高负荷运行中的问题与解决方案

介绍某180 kt/a CO2汽提法尿素装置的高负荷运行状况,通过对运行问题的分析及与同类装置的比较,阐明尿素装置的产量过高、高压系统和低压系统的能力不足是高压系统超温、低压系统超压、副产蒸汽压力低、尿素产品水分高的主要原因,并结合装置的情况,提出切合实际的解决方案和建议。

CO_2汽提法尿素装置技改总结

针对CO2汽提法尿素装置存在的部分管道、液位计、调节阀易堵塞,液氨泵易气缚,解吸水解系统、低压系统负荷重等问题,进行相应的改造,并采取H2O2防腐、调整蒸发系统设备位差、增设蒸汽冷凝液液位槽等优化措施,实现了装置的安全、稳定、优质、低耗运行。

CO2汽提法尿素装置提高CO2转化率的措施

尿素工业装置中工艺优化与设备改进的核心目标之一是提高尿素合成塔的CO2转化率。结合阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司多套CO2汽提法尿素装置的实际运行情况,总结分析影响尿素合成塔CO2转化率的因素,采用半经验公式推导CO2转化率以利于指导工艺操作,并就尿素合成塔的设计及生产强度控制、水碳比控制、氨碳比控制、合成系统压力与温度控制、原料液氨与CO2纯度控制、开好回收及解吸水解系统等提出优化措施,以利提高尿素合成塔的CO2转化率,达到节能降耗的目的。

CO_2汽提法尿素装置水碳比操作优化

通过对CO2汽提法尿素装置生产过程中水碳比对系统影响的分析,阐述装置水平衡的重要意义,并结合兖矿新疆煤化工尿素装置的生产实际,提出控制合理的水碳比、优化工艺操作的相关措施。

CO_(2)汽提法尿素装置解吸废液达标改造小结

山西丰喜华瑞煤化工有限公司1000t/dCO_(2)汽提法尿素装置于2006年7月建成投产,其解吸水解系统解吸废液量约35m^(3)/h,长期以来,解吸废液中氨含量20~30mg/L、尿素含量70~80mg/L,远达不到环保排放要求;将此高氨氮含量的废液补入尿素循环水系统,不利于循环水系统的优质运行。经调研考察与对标分析等,找到了症结所在,2022年8—9月尿素装置停车大修期间实施了加高解吸塔塔体、更换解吸塔与水解塔塔盘、增设卧式水解器及板式换热器等优化改造。改造后,解吸水解系统运行正常,解吸废液氨含量、尿素含量均小于5mg/L,水解塔(含新增的卧式水解器)中压蒸汽用量大幅减少,助力了尿素装置的优质运行。

尿素装置CO_(2)汽提塔满液与空液原因分析及处理

中海石油华鹤煤化有限公司520 kt/a尿素装置采用荷兰斯塔米卡邦CO_(2)汽提2000+TM工艺。2015年投产以来汽提塔多次出现满液与空液现象,累计造成高压系统封塔停车3次、蒸发造粒后系统停车8次。经总结与梳理得出,汽提塔满液的主要原因为汽提塔雷达液位计检测失真、池式反应器下液调节阀故障等,汽提塔空液的主要原因为CO_(2)压缩机四段放空阀故障、池式反应器下液调节阀故障、汽提塔下液调节阀故障等。并据多年来的生产经验总结得出尿素装置不同负荷与池式反应器下液调节阀阀位、汽提塔下液调节阀阀位及甲铵液流量的对应关系,据此经验数据操作,基本上可以稳定汽提塔液位。

CO_(2)汽提法尿素装置解吸废液减排技改小结

安徽六国化工股份有限公司300 kt/a CO_(2)汽提法尿素装置每生产1 t尿素产生约0.60 t的氨水,需在解吸水解系统中处理成NH_(3)含量<5×10^(-6)、尿素含量<5×10^(-6)的合格废液排出。传统尿素装置氨水处理采用外来加热蒸汽直接加入解吸塔底部的方法,加热蒸汽冷凝液与解吸废液混合在一起造成解吸废液排放量大、蒸汽冷凝液难以回收利用等弊端。为此,六国化工对尿素解吸水解系统进行了解吸废液减排技改——在第二解吸塔底部外置蒸汽发生器,部分解吸废液经蒸汽发生器壳侧中压蒸汽间接加热产生二次蒸汽以加热第二解吸塔塔底解吸废液,中压蒸汽冷凝液则回收至蒸汽冷凝液系统循环利用,由此实现了降低解吸废液排放量、减轻企业环保压力、无污染高品质蒸汽冷凝液回收利用的目标,有力地推动了尿素装置的节能减排。

CO_(2)汽提法尿素装置池式反应器液位调节阀故障判断及处理

中海石油华鹤煤化有限公司520 kt/a尿素装置采用荷兰斯塔米卡邦2000^(+TM)工艺,高压系统由池式反应器、CO_(2)汽提塔、高压洗涤器3台设备组成,池式反应器液位调节阀是尿素高压系统中的重要调节阀之一,生产操作中及时准确地分析与判断出该调节阀故障并采取相应的处理措施非常重要。简介华鹤煤化尿素装置高压系统的设计特点和池式反应器液位调节阀状况,着重阐述池式反应器液位调节阀故障的判断、可能的原因与故障处理方法及维护保养措施,以利保障尿素装置的安全、稳定、长周期运行。

CO_(2)汽提法尿素装置降低消耗的新举措

中海石油华鹤煤化有限公司520 kt/a CO_(2)汽提法尿素装置采用斯塔米卡邦2000+TM工艺,装置投运以来总体运行平稳。2015—2019年的生产统计数据表明,吨尿素蒸汽消耗和循环水消耗超过设计值。分析认为症结在于,尿素装置长时间运行在105%~108%负荷下,因池式反应器低压侧副产蒸汽量无法满足低压蒸汽用户(主要是蒸发系统)需求而需引中压蒸汽致蒸汽消耗偏高,解吸水解系统回流冷凝器调温水换热器因其列管结垢严重而致循环水用量大大超过设计值。为此,提出增设尿液预热器(利用解吸塔部分气相作为热源来对进入蒸发系统前的尿液预热提浓)及回流冷凝器冷媒直接采用循环水的技改思路,并结合系统工艺流程进行可行性分析与论证。2019年7月尿素装置大修期间上述两项技改实施后,吨尿素蒸汽消耗由高于1.20 t降至1.12 t以下、吨尿素循环水消耗由高于67 m^(3)降至61 m^(3)以下,尿素生产成本显著降低。

CO_(2)汽提法尿素装置放空总管含氨尾气精洗技术

目前国内大中型尿素装置多采用CO_(2)汽提工艺,其放空总管排放气中含氨约1%~3%,普遍存在氨损失较大及污染环境的问题。基于CO_(2)汽提法尿素生产工艺部分基础数据,结合山西天泽煤化工集团股份公司煤气化厂和奎屯锦疆化工有限公司实地考察获得的尿素装置放空总管含氨尾气排放数据,合肥瑞鑫化工科技有限公司技术人员在查阅有关资料的基础上,开发出“循环洗涤+酸洗+精洗”的三段式放空气精洗塔技术。着重介绍放空总管尾气精洗技术应用涉及的优化技改内容,包括精洗塔及其高效降膜喷射塔盘的设置、配套运转设备、精洗塔系统工艺流程、设备概况及投资估算、项目效益分析等。在建设绿色工厂的大背景下,尿素装置放空总管含氨尾气治理将会是大势所趋,对放空总管尾气进行精洗,既可减轻尿素装置的环保压力,又可助力企业的降本增效,期待在业内得到推广应用。

关于二氧化碳汽提法尿素装置汽提塔的腐蚀与维护

CO2汽提塔是二氧化碳汽提法尿素装置的4大重要高压设备之一。简述了1000 t/d CO2汽提塔的工艺过程、基本结构和使用情况;从材质、负荷、保温、操作、维护等方面论述了CO2汽提塔产生腐蚀的影响因素;提出了控制腐蚀的技术措施和维护要求。

870t/d二氧化碳汽提法尿素装置的生产运行

从工艺流程、投料试车、试生产、技术改造等方面系统介绍了黑化集团870 t/d二氧化碳汽提法尿素装置的生产运行情况,着重分析了试生产过程中存在的问题及原因,简述了技改措施和效果。装置主要生产数据表明,生产负荷达到80%,实现了高产、低耗、长周期稳定运行的目标。