600MPa低硅Nb-Ti微合金化优质3.5mm热轧双相钢板的开发

通过真空感应炉熔炼和浇铸的50 kg锭锻成40 mm×150 mm坯和热轧成10 mm板以及热模拟试验研究了开发的低硅Nb-Ti微合金化双相钢（/%：0.082C,0.15Si,1.20Mn,0.010P,0.002S,0.020Nb,0.015Ti,0.045Al,0.003 5 N）静态和动态连续冷却转变（CCT）曲线、组织（11%马氏体＋89%铁素体）和力学性能（抗拉强度682 MPa）。并通过铁水脱硫-260 t BOF-LF-RH-230 mm×1 300 mm连铸-热轧工艺试制了低硅双相钢（/%：0.075C,0.15Si,1.16Mn,0.012P,0.003S,0.016Nb,0.015Ti,0.033Al,0.004 3 N）3.5mm板。结果表明,精轧出口温度810℃,水冷至700℃,空冷4.5 s,卷取温度150℃时,该钢的组织为15%马氏体＋85%铁素体,晶粒度12-12.5级,抗拉强度672-692 MPa,伸长率24.0%-28.5%,屈强比0.65-0.67,钢板冲压成塑性能优良,制造的轿车轮辐弯曲疲劳性能15×10-4次。

催化装置3.5 MPa蒸汽减压增效

某石化有限责任公司催化裂化装置新建脱硫脱硝除尘系统,项目实施中面临的最大难题就是3.5MPa蒸汽处置问题。通过对3组方案利弊的比对分析和选择,采取了对3.5MPa蒸汽系统进行技术改造,充分利用其高压蒸汽的降压焓值,在降压后满足工艺要求的情况下,并入1.0MPa蒸汽管网的措施。该方案的实施达到了节能增效、减少环境噪声污染的目的,解决了该公司1.0MPa蒸汽系统管网不足的难题。

浅析#4硫磺3.5MPa蒸汽发气量偏低

介绍#4硫磺回收装置概况,针对3.5MPa蒸汽发气量低于设计值,分析发气量与酸性气处理量之间的关系。根据日常操作提出整改措施,使3.5MPa蒸汽发气量有一定提高,为装置长周期运行打下坚实的基础。

670MPa强度等级工业汽轮机转子锻件的生产

采用优选的钢锭,选择合理的锻造及热处理工艺,生产出符合要求的670 MPa强度等级工业汽轮机转子。

催化裂化装置附产10.0 MPa高压蒸汽工业应用总结

某石化分公司新建280万吨/年重油催化裂化装置,充分利用不完全再生型式再生器产汽负荷大、热能温位高等特点,将CO余热锅炉、外取热器的发汽压力由常规中压等级提高至高压等级10.0 MPa。该文对产汽设备特点和安装调试过程进行梳理,总结了该催化裂化装置首次产高压蒸汽系统的工业应用情况,对推广催化裂化装置产高压蒸汽工艺有一定借鉴意义。

合成氨空分系统用1.0MPa蒸汽温度较低原因分析与改造

公用1.0MPa蒸汽管网因蒸汽温度低不能满足空分汽轮机密封用汽的需求,急需对系统进行改造。通过对蒸汽管网及减温减压站一系列改造,达到了预期的效果,杜绝了因蒸汽温度低影响空分及后系统的稳定运行。

高强度30Cr2Ni4MoV钢低压转子锻件断裂韧性研究

断裂韧性是汽轮机转子设计、制造和安全性运行评估的关键材料数据之一。测试研究结果显示,汽轮机低压转子锻件用830 MPa强度等级30Cr2Ni4MoV钢在室温下的断裂韧性为264 MPa·√m。通过与其他强度等级的30Cr2Ni4MoV钢的断裂韧性数据进行对比分析,可见随着强度等级提高,30Cr2Ni4MoV钢的室温断裂韧性略有下降,但830 MPa强度等级钢的室温断裂韧性与常用的760 MPa等级基本处于同一水平,仍保持在较高值上。研究成果可为高强度30Cr2Ni4MoV钢低压转子锻件的设计制造提供参考。

高强度氧化石墨烯/高取代羟丙基纤维素/聚乙烯醇复合水凝胶的辐射制备及其机械性能

以聚乙烯醇(PVA)、高取代羟丙基纤维素(HHPC)、氧化石墨烯(GO)为原料,合成高强度氧化石墨烯基复合水凝胶。采用冷冻-解冻法和辐照交联技术探讨吸收剂量和GO掺杂量对复合水凝胶机械性能的影响。利用扫描电镜、材料试验机、X射线衍射仪、傅里叶变换红外光谱、热重分析仪等表征手段分析GO的掺杂量对HHPC/PVA水凝胶微观结构和组成的影响。结果表明:当吸收剂量为60 kGy、GO填充量为0.36 mg/g时,GO/HHPC/PVA复合水凝胶机械强度高达3.5 MPa,溶胀度达5.3%,凝胶分数达81.65%。该水凝胶有望在组织工程、生物医学等方面得到应用。

高压蒸汽从低压放空应用解析

高温高压蒸汽的放空对周围环境及安全会带来较大影响。如何避免之前粗放、简单的放空模式,对煤化工企业的稳定运行意义重大。在低压蒸汽管网上放空是个不错的选择;但实际运用过程中又会存在哪些问题,如何解决面临的问题需要我们不断去摸索实践来改进,不断地完善,为企业理性发展保驾护航。

劣质渣油高效转化工程解决方案

针对重质和劣质原油加工带来的焦化装置高硫焦出厂不合格问题,开发了劣质渣油高效转化工程解决方案,集成了多项催化裂化新技术,包括沉降器防结焦技术、原料油新型乳化雾化技术、10 MPa等级蒸汽发生技术、LCO和HCO组分分离及加工技术、吸收稳定综合节能技术和烟气净化组合技术等,可对炼油厂劣质渣油进行高效催化裂化,部分替代延迟焦化装置,解决低附加值高硫石油焦出路问题,并提高液体产品收率、降低装置和全厂能耗,环境友好,有助于国内催化裂化工艺突破原料加工瓶颈,提升炼油厂经济效益。

超临界注汽工艺研究与应用

针对区块开发中存在的问题,通过室内研究与现场试验摸索,形成了适合高升油田稠油难采区块的超临界注汽及配套工艺技术,通过在高3624块、高21块等区块的推广应用,实现了区块边部油井的正常蒸汽吞吐开发,有效的恢复了因注汽困难而停产的油井,为实现高升油田难动用储量有效动用提供了有力的技术支撑。

硫磺回收装置液硫池废气抽射处理工艺优化

硫磺回收装置液硫池废气处理常用的工艺是通过蒸汽抽射器将废气从液硫池送至焚烧炉燃烧后再经烟气脱硫后排放。对几种常用的液硫池废气抽射工艺及其优缺点进行了分析,并在此基础上提出一种优化工艺,可以提高硫回收率,降低焚烧炉烟气中的SO_(2)排放质量浓度至400 mg/m^(3)(特殊地区100 mg/m^(3)),更好地满足国内最新环保标准要求,并更为安全可靠。

烷基化装置节能优化实践

随着汽油质量升级,汽油中芳烃、烯烃、硫含量指标要求日益严格,各大炼厂都在建设投产烷基化装置以应对未来需求。烷基化装置能耗以制冷压缩机耗功、各分馏塔蒸汽消耗为主而相对较高,对炼厂总体能耗影响较大,其节能优化意义重大。使用能耗低的背压式制冷压缩机驱动形式,制冷压缩单元通过投用节能罐、设置两级反喘振流程、工况点卡边操作、控制气相适量的丙烷浓度可实现节能;各分馏塔通过降低塔压、回流量及塔底温度,可有效减少1.0 MPa蒸汽用量;凝结水低温热利用、脱轻烃塔底热源与其他装置进行热联合,可做到双倍节能,实现能效倍增。