35CrMnSiA钢热处理工艺研究

通过试验，确定出使35CrMnSiA钢制零件达到抗拉强度1500～1850MPa，冲击韧度≥60J／cm2，洛氏硬度46～50HRC时合适的热处理工艺。

电子束局部扫描对35CrMnSiA钢组织和力学性能的影响

使用扫描电子显微镜观测、静态拉伸、显微硬度测试对35CrMnSiA钢电子束扫描区域组织形貌、强度特性、硬度和断口特征进行分析。结果表明:扫描后材料可以分为3个区域:改性区、孔洞、基体,改性区组织为回火托氏体;随扫描深度的增加,抗拉强度下降量呈先增大后减小的趋势,在扫描深度为2 mm时,抗拉强度最小,比未处理试件下降14. 1%,随着距改性区中心距离的增加,显微硬度呈现先减小后增大的趋势;电子束扫描试件静态拉伸断裂形式为解理断裂和准解理断裂的混合断裂,而未处理试件断裂形式为韧窝断裂。

35CrMnSiA钢动态断裂韧度试验研究(英文)

利用电液伺服材料试验机和专门研制的加长摆杆测力冲击试验机,测定了35CrMnSiA钢动态断裂韧度KId,研究了不同尺寸试样满足平面应变状态的条件以及应变率对KId的影响.

连铸20～35CrMnSiA钢板的热处理

对连铸 2 0～ 3 5 Cr Mn Si A钢板进行了供货热处理试验。结果表明 ,连铸 2 0 Cr Mn Si A钢板采用90 0℃正火工艺处理、连铸 2 5 Cr Mn Si A钢板采用 880℃正火工艺处理、模铸 3 0 Cr Mn Si A钢板宜采用73 0℃回火工艺处理。连铸 3 5 Cr Mn Si A钢板采用 75 0℃回火工艺处理时 ,产品各项指标可满足订货要求。

50SiMnVB与35CrMnSiA钢焊接振动时效工艺技术研究与应用

为了消除残余应力，节能环保，本文采用频谱谐波振动时效技术，验证了在消除应力方面振动时效技术替代热时效技术的可行性。结果表明，在高破片率钢焊接后振动时效技术具有降低工件残余应力和提高工件尺寸稳定性的能力。

35CrMnSiA钢与06Cr19Ni10钢焊接工艺研究

文中通过模拟35CrMnSiA钢与06Cr19Ni10钢焊接过程,焊接方法采用焊条电弧焊,焊接材料选用A507焊条,焊前对工件进行预热,焊后对工件进行了后热及探伤,分析和研究了焊缝的力学性能和金相组织。通过试验得出:A507焊条的焊接工艺参数满足焊缝设计要求,可以推广应用到公司其他相关产品的生产中。

50SiMnVB与35CrMnSiA钢TIG焊接技术

35CrMnSiA和50SiMnVB等系列高强钢具有热敏感性强、脆硬倾向高、对热输入要求严格等特点，采用热输入集中的TIG多层多道焊。为保证接头质量，采取预热措施，预热温度200℃～250℃，打底焊时选用低碳、低硅焊丝，焊后进行热处理和消氢处理。焊接时严格控制热输入。

高频淬火功率对35CrMo钢表面组织和摩擦磨损性能的影响

采用高频淬火工艺对35CrMo钢进行不同功率(2.5,3.0,3.5,4.0,4.5 kW)的表面淬火,研究了淬火功率对35CrMo钢表面显微组织、硬度、摩擦磨损性能和磨损机理的影响。结果表明:当淬火功率为2.5 kW时,试验钢表面组织主要为珠光体,表面硬度最低,为532 HV,稳定摩擦因数为0.58,磨损率最大,为14.58μm^(3)·N^(-1)·mm^(-1);当淬火功率为3.0 kW时,表面组织主要为粒状贝氏体,表面硬度最高,为604 HV,稳定摩擦因数最小,为0.47,磨损率最小,为10.15μm^(3)·N^(-1)·mm^(-1);随着淬火功率的继续增加,粒状贝氏体逐渐向上贝氏体、下贝氏体和无碳贝氏体转变,表面硬度降低,摩擦因数和磨损率整体呈增大趋势。当淬火功率为2.5,3.0,3.5,4.0 kW时,磨损机理以磨粒磨损为主,并伴随着局部的黏着磨损和氧化磨损;当淬火功率为4.5 kW时,磨损机理以黏着磨损为主,并伴随着局部的磨粒磨损和氧化磨损。

35CrMo钢蓄能器开裂原因

某公司生产的蓄能器在使用1 a后发生开裂现象。采用宏观观察、化学成分分析、力学性能测试、扫描电镜分析、金相检验等方法对蓄能器的开裂原因进行分析。结果表明:制做蓄能器壳体的35CrMo钢存在微裂纹;蓄能器工作时,内部介质气体和液压油产生的压力使微裂纹逐步扩展并贯穿管壁,导致蓄能器开裂。

30CrMnSiA钢钨极脉冲氩弧焊层间气孔缺陷控制研究

针对5 mm厚30CrMnSiA管U形坡口对接焊,为解决焊缝机械加工后表面裸露链状气孔问题,采用钨极脉冲氩弧焊方法,研究了不同气体流量、焊接电流、焊接层数及层间间歇时间对焊缝层间气孔的影响。结果表明:在送丝速度及转胎速度与焊接电流匹配的条件下,采用10,12 L∕min氩气流量、3层焊接及3~5 min的层间间歇时间可以有效避免焊缝机械加工后表面裸露链状气孔问题。

35 T敞顶箱专用卷钢座架静态荷载强度检测及冲击试验

以35 T敞顶箱为例,在通过soildworks机械设计软件对CRTZJ01型卷钢座架进行造型并对其受力进行理论分析的基础上,进行卷钢座架的静态荷载强度检测和冲击荷载试验研究。试验结果表明:试验前后座架整体状态完好,试验后未发现任何肉眼可见的座架变形、焊缝开焊、座架破损损伤等情况,座架相对于车体无明显位移,因此,35T敞顶箱专用卷钢座架满足卷钢铁路安全运输的要求。

超高强度钢35CrMnSiA形变热处理工艺研究

对超高强度钢35CrMnSiA进行调质处理,研究回火温度对35CrMnSiA钢组织性能的影响规律。对调质态35CrMnSiA钢开展三道次旋压成形试验,研究不同去应力退火温度对旋压态组织性能的影响规律。研究结果表明:35CrMnSiA钢在890℃/1h油淬+560℃/3h空冷调质处理后进行总减薄率为80%的三道次旋压成形,当去应力退火制度为300℃/2h空冷时,35CrMnSiA钢力学性能最佳,其抗拉强度为1446MPa,延伸率为11.5%。

热处理工艺对水电站用钢SXQ500/550DZ35奥氏体晶粒的影响

通过系列加热温度、保温时间试验、析出相的检测,对水电站用钢SXQ500/550DZ35奥氏体晶粒的长大进行研究,确定完全奥氏体化的推荐温度为900~950℃,推荐保温时间在20~60 min,目的在于通过细化晶粒钢保证其低温冲击韧性,并为后期热处理工艺的完善提供相关依据。

35CrMo钢螺栓疲劳寿命预测方法研究

针对大型螺栓的疲劳寿命预测问题,以35CrMo钢螺栓为研究对象,提出以应力集中系数为等效损伤参量的螺栓模拟构件模型,并进一步考虑疲劳综合修正系数,预测服役螺栓的疲劳寿命。研究结果表明:随着公称直径、螺纹圈数和牙底圆角的增加,螺纹应力集中系数呈现下降趋势,而螺距的增加使得应力集中系数逐渐增大;模拟构件的螺纹缺口模型与圆环缺口模型的应力集中系数差异很小,计算分析时可用圆环缺口模型代替螺纹缺口模型;综合修正系数方法预测的螺栓疲劳寿命曲线与有限元模拟的结果基本一致,验证了本研究所提出的基于模拟构件的疲劳寿命预测方法具有较高准确性及较好适用性。

35CrMoV钢螺栓断裂原因分析

某石化厂汽轮机高强螺栓在检修回装过程中发生断裂。通过断口分析、金相组织分析、化学成分分析和力学性能测试等技术手段,对螺栓断裂原因进行分析。结果表明,螺栓材质不符合标准要求,冲击韧性低于标准要求。对断口进行分析后发现,螺栓在断裂前已经存在疲劳裂纹,疲劳裂纹形成的尖端应力集中是螺栓断裂的主要原因。

补焊次数对30CrMnSiA钢接头组织和力学性能的影响

采用焊条电弧焊对30CrMnSiA钢焊接接头进行多次(3,4次)补焊试验,研究了补焊次数对接头组织和力学性能的影响。结果表明:补焊次数的增加对接头焊缝区域的显微组织类型影响不大,原始焊缝和补焊焊缝组织均为奥氏体柱状晶,但会导致原始焊缝区域的晶粒粗化和热影响区的大角度晶界分布密度下降,并减少热影响区的马氏体数量,从而对接头强度产生不利影响。补焊4次接头的抗拉强度较补焊3次接头降低了7.8%,断后伸长率降低了25.3%,但断裂机制仍为韧性断裂;补焊4次接头的抗弯性能和硬度也低于补焊3次接头。

35CrMo钢弹性应力与超声纵横波的声时比关系

利用拉伸试验机和超声应力检测仪,对水电机组蜗壳螺栓(35CrMo钢)进行轴向拉伸,测定其在拉伸过程中的应力值及其对应的超声横波和纵波传播时间,获得横波与纵波的声时比,建立弹性应力与超声横波与纵波声时比之间的定量关系,为利用超声波实时测定螺栓弹性应力提供依据。结果表明,在35CrMo钢所承受的轴向弹性应力处于钢的弹性变形范围内时,超声横波与纵波声时比与弹性应力之间呈线性关系。对该模型进行误差分析,结果表明,利用超声横波与纵波测定的应力值与实际应力值之间的误差为0.04%~2.08%,满足工程要求。

35CrMnSiA高强度螺栓断裂失效分析

采用理化实验对实装实验中断裂的35CrMnSiA高强度螺栓进行了失效分析.结果表明,该型螺栓在实装实验中发生的断裂不同于其在预装中发生的氢脆断裂,符合应力腐蚀断裂的特征.结合螺栓实际受力情况、工作环境综合分析,得出了螺栓在实装实验中发生的断裂属于海洋大气环境造成的应力腐蚀断裂.提出了以更换镀层、提高成品的检测和分选能力来提高螺栓抗延迟断裂能力.

30CrMnSiA钢中厚板焊接工艺研究

针对30CrMnSiA材料采取理论分析与试验相结合的方式,通过对厚度为50mm正火态中厚板进行焊接工艺研究,确定了合理的焊接工艺。采取焊前预热、控制层间温度、合适的焊接参数和后热处理等措施,可以获得良好的焊接接头质量,完全满足实际工程设备的需要,成功完成了大型结构件的焊接制作。

45钢和35CrMnSi钢筒形零件旋压工艺

对45钢和35CrMnSi钢两种不同材料的筒形零件旋压工艺进行设计与分析,通过合理的模具、毛坯设计,旋压出合格的产品,解决了传统车削加工方法效率不足及材料利用率低等问题。