35CrMo钢无缝钢管成型顶头的失效研究

文章对失效后的35CrMo钢穿孔无缝钢管顶头的显微组织和硬度变化进行了研究。结果表明:顶头头部轴向截面的组织分层分布,且各层硬度不同;顶头中部组织较为粗大,魏氏组织特征明显;由表面氧化磨损、接触疲劳及热疲劳引起的裂纹粗大且向内部延伸;顶头尾部表面脱碳现象严重,内部硬度变化不大。

高频淬火功率对35CrMo钢表面组织和摩擦磨损性能的影响

采用高频淬火工艺对35CrMo钢进行不同功率(2.5,3.0,3.5,4.0,4.5 kW)的表面淬火,研究了淬火功率对35CrMo钢表面显微组织、硬度、摩擦磨损性能和磨损机理的影响。结果表明:当淬火功率为2.5 kW时,试验钢表面组织主要为珠光体,表面硬度最低,为532 HV,稳定摩擦因数为0.58,磨损率最大,为14.58μm^(3)·N^(-1)·mm^(-1);当淬火功率为3.0 kW时,表面组织主要为粒状贝氏体,表面硬度最高,为604 HV,稳定摩擦因数最小,为0.47,磨损率最小,为10.15μm^(3)·N^(-1)·mm^(-1);随着淬火功率的继续增加,粒状贝氏体逐渐向上贝氏体、下贝氏体和无碳贝氏体转变,表面硬度降低,摩擦因数和磨损率整体呈增大趋势。当淬火功率为2.5,3.0,3.5,4.0 kW时,磨损机理以磨粒磨损为主,并伴随着局部的黏着磨损和氧化磨损;当淬火功率为4.5 kW时,磨损机理以黏着磨损为主,并伴随着局部的磨粒磨损和氧化磨损。

35CrMo钢蓄能器开裂原因

某公司生产的蓄能器在使用1 a后发生开裂现象。采用宏观观察、化学成分分析、力学性能测试、扫描电镜分析、金相检验等方法对蓄能器的开裂原因进行分析。结果表明:制做蓄能器壳体的35CrMo钢存在微裂纹;蓄能器工作时,内部介质气体和液压油产生的压力使微裂纹逐步扩展并贯穿管壁,导致蓄能器开裂。

承压用无缝钢管25CrMo4试制

文章介绍了包钢试制25CrMo4承压用无缝钢管的生产情况。生产实践表明,在包钢现有设备及工艺条件下,该产品的内外部质量良好、化学成分及各项性能指标均满足相关标准的要求。

34CrMo4气瓶用无缝钢管内表面缺陷分析及预防措施

34CrMo4气瓶用无缝钢管内表面存在"鼓泡"缺陷,对其化学成分、缺陷形成机理、生产过程等进行了分析。结果显示,缺陷是由于生产厂在钢坯尾端进行了局部加热所致,通过改进措施,有效地消除了该类缺陷的产生,提升和稳定了34CrMo4气瓶用无缝钢管成材率。

42CrMo无缝钢管水淬热处理工艺优化研究

用水作为淬火冷却介质,对42CrMo无缝钢管进行热处理后产生了裂纹。用光学显微镜对裂纹微观特征进行了研究,分析了裂纹产生原因,并提出了改进措施。结果表明,42CrMo钢管裂纹具备淬火裂纹特征,是在淬火过程中产生的;降低钢管淬火温度和淬火时间,利用余温自回火,解决了淬火裂纹;采用改进的工艺进行热处理,钢管平均晶粒度8.0级,且力学性能合格。

流体机械用液压精密钢管35CrMo的研制与开发

研究了退火保温时间、冷却方式、完全退火温度、不完全退火温度和保温时间对液压精密钢管35Cr Mo的显微组织和力学性能的影响。结果表明,退火温度为870℃,退火保温时间为45~75 min条件下,当冷却方式从随炉冷却转变为风冷时,35Cr Mo钢管的带状组织趋于减弱;随着完全退火温度和不完全退火温度的上升,钢管的抗拉强度、屈服强度和显微硬度逐渐上升,而断后伸长率逐渐降低;不完全退火温度下钢管的强度和硬度较完全退火有所降低,塑性有所提高;在相同退火温度和冷却方式条件下,不完全退火保温时间的延长使得钢管的强度和硬度降低,而塑性提高。

35CrMo钢螺栓疲劳寿命预测方法研究

针对大型螺栓的疲劳寿命预测问题,以35CrMo钢螺栓为研究对象,提出以应力集中系数为等效损伤参量的螺栓模拟构件模型,并进一步考虑疲劳综合修正系数,预测服役螺栓的疲劳寿命。研究结果表明:随着公称直径、螺纹圈数和牙底圆角的增加,螺纹应力集中系数呈现下降趋势,而螺距的增加使得应力集中系数逐渐增大;模拟构件的螺纹缺口模型与圆环缺口模型的应力集中系数差异很小,计算分析时可用圆环缺口模型代替螺纹缺口模型;综合修正系数方法预测的螺栓疲劳寿命曲线与有限元模拟的结果基本一致,验证了本研究所提出的基于模拟构件的疲劳寿命预测方法具有较高准确性及较好适用性。

35CrMo钢质无缝气瓶的热处理工艺研究

根据35CrMo材料的化学成分和《钢质无缝气瓶》(GB5099-94)对钢瓶机械性能的要求,在生产中通过试验对3种热处理方案进行了比较和验证,制定出5L气瓶的热处理工艺,获得了良好的综合机械性能,解决了生产中存在的问题。

35CrMo钢弹性应力与超声纵横波的声时比关系

利用拉伸试验机和超声应力检测仪,对水电机组蜗壳螺栓(35CrMo钢)进行轴向拉伸,测定其在拉伸过程中的应力值及其对应的超声横波和纵波传播时间,获得横波与纵波的声时比,建立弹性应力与超声横波与纵波声时比之间的定量关系,为利用超声波实时测定螺栓弹性应力提供依据。结果表明,在35CrMo钢所承受的轴向弹性应力处于钢的弹性变形范围内时,超声横波与纵波声时比与弹性应力之间呈线性关系。对该模型进行误差分析,结果表明,利用超声横波与纵波测定的应力值与实际应力值之间的误差为0.04%~2.08%,满足工程要求。

高强度螺栓用35CrMo免退火冷镦钢热轧盘条的研制

通过入减定径温度780℃,入减定径减面率42%(Φ18.4 mm→Φ14 mm),冷却速度0.42℃/s,35CrMo钢热轧材显微组织为F+P,铁素体含量≥40%,实际晶粒度10~11级,抗拉强度≤750 MPa,断面收缩率≥60%,硬度值214~225HV,实现免退火直接进行大减面率拉拔。

油井射孔器枪体用35CrMo高强度钢管的开发和应用

首钢特殊制公司研制的油井射孔器枪体用35CrMo高强度钢管的综合机械性能及尺寸精度等已达到美国吉尔哈特公司同类产品的性能。经现场试验和各油田实际使用证明,国产的35CrM0高强度钢管完全能满足油井全方向射孔的使用要求。

20钢管与35CrMo钢管接头的焊接工艺

对35CrMo钢和20钢管的焊接性进行了分析,在钨极氩弧焊的前提下,采用不同焊接材料和焊后处理措施,焊后对焊接接头进行无损检测和力学性能测试;完成了焊接工艺评定,确定出35CrMo钢管接头与20钢管合理的焊接工艺。

HXD2B型机车缓冲器用35CrMo螺栓断裂分析

为了查找某HXD2B型机车缓冲器用35CrMo螺栓断裂失效的原因,对断裂螺栓进行了宏观断口形貌观察、化学成分分析、力学性能测定、显微组织试验分析和扫描电镜断口分析。结果表明:螺栓显微组织为索氏体与铁素体,为非均匀索氏体组织,降低了螺栓的疲劳强度。螺栓头底部环形球面区域承受交变载荷,螺栓头部与杆部之间的变截面过渡处承受较大的交变应力,导致该螺栓产生疲劳断裂。

大截面35CrMo中间轴锻件调质热处理工艺优化

本文针对大截面35CrMo中间轴热处理过程中出现的性能不合格问题进行了分析及讨论,提出了改进措施,并应用于实际生产中。结果表明:通过适当调整冷却方式及操作过程,消除或减小淬火过程中产生的气体堆,可以有效改善强度不合格问题,降低了产品返修率。

35CrMo钢管中频感应加热调质技术

感应加热技术在钢材热处理领域发展较快的是对钢管的正火处理、调质处理和焊管的退火处理。我公司从2004年开始致力于钢管感应加热设备的研发、生产和现场工艺调试，到目前为止已生产多套煤矿单体支柱液压缸管中频调质生产线，汽车举升液压缸管调质生产线，油田钻杆、钻铤中频调质生产线，地质钻杆调质生产线，无缝钢管定径感应加热，不锈钢管光亮固溶处理生产线及汽车排气管中频调质生产线等。下面以我公司生产的地质钻杆中频调质热处理生产线进行探讨。

27SiMn与35CrMo异种金属焊接工艺研究

为克服异种金属焊接可能出现的各种质量问题,对27SiMn、35CrMo两种金属的化学成分、力学性能进行分析,研究两种金属材料的焊接性能,以避免其在焊接过程中焊缝金属因高合金元素含量而出现焊缝韧性不足、冷裂以及脆性断裂等问题。同时,应用金属材料碳当量、冷裂纹敏感指数等基础理论对该异种金属焊接过程中进行研究和分析,结合生产实际情况,从焊接方法及焊接材料的选择、焊接坡口的设计,到焊接热输入值的确定以及焊接接头预热、缓冷等各个方面进行系统分析,制定出了一整套合理、可行的焊接工艺并进行模拟试验。借助焊缝无损检测、焊缝力学性能测试及焊接接头微观组织分析等技术,对焊缝成型状态及力学性能进行检测,验证拟定焊接工艺的正确性。经试验验证,执行拟定焊接工艺的27SiMn与35CrMo异种钢焊接接头焊缝成型良好、无明显焊接缺陷,焊缝抗拉强度Rm、断后伸长率A、断面收缩率Z、冲击韧性(KV2)以及HV10硬度均可满足标准要求。经过适宜的焊缝后热处理,使母材金属中的铁素体、贝氏体向索氏体发生了转变,对提高焊缝塑性起到了重要作用。拟定工艺可以保证27SiMn与35CrMo焊接接头质量满足标准要求。

35CrMo无缝直管开裂成因分析

某石油机械厂生产的35CrMo钢无缝直管在远低于设计压强的水压试验中发生纵向开裂,通过对送检的直管进行化学分析、显微组织观察、裂纹及断口形貌观察、硬度测试等检验,查明了开裂的原因。结果表明,开裂的主要原因是脱碳层导致直管外壁的屈服强度降低、调质后直管外壁有较大拉应力以及在水压试验中外壁承受拉应力的综合作用。此外,由于35CrMo钢无缝直管在淬火加热过程中表面脱碳和回火不充分,使得试样内、外壁和芯部的硬度不能满足工艺设计的要求。

35CrMo无缝直管开裂成因及对策探讨

本文以某厂生产的35CrMo钢无缝直管为例,对其开展显微组织观察、化学分析、硬度测试及裂纹与断口形貌观察等,分析其开裂原因,探讨具体措施。