37Mn5钢管外折叠成因分析和工艺控制

通过对37Mn5钢(%:0.39C、1.30Mn)Φ85 mm×8 mm管外折叠缺陷的分析,得出钢晶界处存在尺寸～20μm的硅酸盐和SiO_2等脆性夹杂物是钢管外折叠形成的主要原因。通过控制转炉出钢后钢包顶渣厚度≤50mm,LF精炼(FeO)≤1%,白渣时间≥15 min,软吹氩≥10 min,全程保护连铸,使[O]为(11.6～17.1)×10^(-6),钢中夹杂级别A类为0～2.0,B、C类为0,D类为0.5～1.0,有效地控制钢管外折叠的发生。

37Mn5钢管内壁分层缺陷分析与改进

采用光学金相、扫描电镜及微区能谱分析等方法,对37Mn5钢管热变形中内壁分层缺陷进行了分析。结果表明:分层缝内有大型氧化铝及含Mg复合夹杂物。在连铸生产中,未在中间包的最优寿命周期内生产特殊钢种,发生包衬卷渣是产生分层的主要原因,次要原因是保护浇注不良导致了新生氧化铝在水口结瘤、脱落,污染了钢液。此外,还有质量检验环节的问题,并提出了改进的建议。

37Mn5钢管内壁起皮原因分析

针对某37Mn5圆钢在穿管过程中内壁出现大量起皮缺陷的情况,采用宏观观察、化学成分分析、扫描电子显微镜分析和能谱分析等方法分析了起皮缺陷产生的原因。结果表明:由于37Mn5圆钢内部存在多种非金属夹杂物,同时钢中氮元素含量过高,在高温穿管时随着管壁厚度的减小,夹杂物处和气体处便会产生起皮缺陷。

淬火工艺对110钢级37Mn5厚壁钢管组织性能的影响

对比分析了浸入内喷方式和外淋内喷方式的淬火工艺对110钢级37Mn5厚壁钢管组织和性能的影响,分析认为:分别提高Mn和Cr含量至1.5%和0.25%,并采用外淋内喷方式,可以减小钢管弯曲,提高钢管性能的稳定性。生产实践表明:37Mn5钢管采用外淋内喷淬火工艺淬火后,网状铁素体消失,奥氏体向马氏体转变充分,回火后获得了均匀致密的回火索氏体组织,力学性能满足技术协议要求。

37Mn5热轧钢管内壁裂纹失效分析

37Mn5钢是生产J55级石油套管的专用钢种。本文采用着色渗透检验、光学显微镜、SEM及EDS等手段对调质处理后37Mn5热轧钢内壁裂纹的形貌、非金属夹杂物与显微组织、断口形貌等进行研究并分析裂纹的形成原因。结果表明,非金属夹杂物为硫化物,其粗细等级为1.5级;内壁裂纹较短,深度较深,裂纹基本垂直于内壁,裂纹尾端尖锐、细小,且裂纹内部存在氧化物并有氧化脱碳现象,经EDS分析该氧化物为氧化铁,说明该裂纹为非淬火裂纹,由此推断该裂纹是在穿轧时形成,并在淬火应力作用下进一步扩展形成一定深度的纵向裂纹。