380CL横折纹缺陷分析与改进

热轧板380CL表面横折纹缺陷影响下游客户的过程加工,导致下游工序成材率降低,影响最终产品的外观质量,用户常常对此提出质量抱怨,甚至造成质量异议。为解决此类表面质量缺陷,通过对热轧380CL的成分、性能、组织、板形及热轧过程工艺的调查分析,找到了造成表面横折纹的关键原因,综合考虑工序成本,在不增加平整工序的情况下,通过调整热轧产品终轧温度、层冷上下冷却水水比,以及制定精轧机架间冷却水投入策略,减轻了成品热轧板卷C翘,缩小了热轧带钢上下表面的硬度差,消除了热轧板380CL开卷产生的横折纹缺陷,为解决热轧卷板开卷出现横折纹表面缺陷问题提供了新思路。

轮辋用车轮钢380CL焊后扩口开裂原因分析

采用光学显微镜、显微硬度计等对闪光焊接的轮辋用车轮钢380CL开裂试样进行检测分析。结果表明,车轮钢380CL中C元素含量超内控上限,闪光焊接时焊缝区域为快速高温加热,焊后冷却速度快,焊缝区淬透性提高,出现粗大的贝氏体组织;基体和热影响区显微硬度(HV0.1)为303~310,而焊缝区的显微硬度(HV0.1)为346,比基体和热影响区的硬度高12%~14%,硬度差异较大,轮辋扩口变形时各组织变形协调能力差,导致在焊缝和粗晶热影响区的交界处开裂。通过严控车轮钢380CL的化学成分,同时降低焊接热输入量,可细化焊缝组织,降低焊缝和基体、热影响区的硬度差,保证焊缝具有良好的塑性,降低轮辋成形开裂率。

闪光对焊焊接380CL钢轮辋焊缝开裂原因分析

利用光学显微镜、扫描电子显微镜等分析了闪光对焊焊接380CL钢轮辋焊缝开裂的原因。结果表明:该轮辋焊缝的开裂为脆性开裂,焊缝区晶粒异常长大及焊后冷速较快而产生的粗大魏氏组织是其失效的根本原因;通过优化闪光对焊工艺,降低焊接时焊缝中心高温停留时间以有效控制焊缝奥氏体晶粒尺寸,可以保证焊缝良好的强韧性、避免焊缝开裂。

380CL钢闪光对焊接头组织及冲击性能的研究

采用闪光对焊对7 mm厚的380CL钢板进行了焊接,使用Axio Obersver A1m型光学显微镜观察分析了接头的显微组织及流线形貌,使用RPSW/A型示波冲击试验机检测了母材及接头的冲击性能。结果表明:接头焊缝区显微组织为块、针状铁素体,微量珠光体和粒状贝氏体,热影响区显微组织为铁素体和微量珠光体,热影响区晶粒细小且分布均匀;流线夹角在48°~57°范围内,熔合线宽度在0.08~0.09 mm范围内,均属于理想范围;母材冲击吸收能量92 J,焊缝区冲击吸收能量仅为47J,接头具有一定冲击韧性,但韧性较低。

新一代CRH380CL型高速动车组牵引系统参数设计

介绍了CRH380CL型高速动车组牵引系统的性能指标及基本组成,阐述了牵引系统各部件主要参数的设计方法,最后通过线路仿真、地面联调试验和线路试验对牵引系统进行了验证。

CRH380CL新一代高速动车组制动系统安全性

介绍了CRH380CL新一代高速动车组制动系统"故障导向安全"的设计理念,从动车组制动系统的系统组成、系统功能、系统结构、系统控制模式、电气网络通讯、系统诊断功能、制动试验等方面对高速动车组的冗余安全性进行了详细的阐述。

CRH380CL型高速动车组制动系统高低阶压力切换故障原因分析及预防措施

主要对CRH380CL型高速动车组制动系统实际运用过程中高低阶压力切换故障情况、故障产生的原理、故障原因相关分析进行了介绍,并提出了故障的预防性措施,从而有效控制故障的发生。

CRH380CL新一代高速动车组制动系统研制

介绍了CRH380CL新一代高速动车组的制动系统,重点阐述了制动系统结构、功能原理、设计计算和试验等内容。

新一代高速动车组380CL头型与原型车气动特性比较

为研究时速380 km/h的新一代高速列车,北车长客公司设计了新一代头型,通过数值模拟技术,对比研究了新头型与原型车的气动特性,模拟结果表明:计算结果与风洞试验结果吻合良好,CRH380CL头型气动性能全面优于CRH3C头型;各项减阻措施中,头型优化、车底整流均有明显减阻效果,特别车底整流的减阻效果可以推广应用于长大编组情况.

CRH380CL型高速动车组牵引冷却系统

本文介绍了CRH380CL型高速动车组牵引冷却系统的基本组成和主要技术参数,阐述了牵引冷却系统的设计和控制方法,最后通过试验对牵引冷却系统进行了验证。

新一代CRH 380CL型高速动车组牵引系统研究

文章介绍了CRH380CL型高速动车组牵引系统的主要性能指标、基本组成及主要部件,阐述了牵引控制系统的实现方法及主要控制功能,最后通过试验对牵引系统进行了验证。

380CL钢制轮辋焊缝开裂分析

采用光学显微镜、扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪等检验设备,对380CL钢制轮辋焊缝开裂部位进行观察与分析。结果表明,焊缝铁素体晶粒异常粗大,致使屈服强度低,韧性和塑性差,是导致材料失效的主要原因。

380CL滚型轮辋焊缝开裂分析

摘要：本文使用光学显微镜，扫描电子显微镜对380CL闪光对焊轮辋滚型后开裂焊缝断口和组织进行观察，分析了断口形貌、接头组织和夹杂物情况。结果表明，焊缝组织主要为上贝氏体和少量魏氏体，晶粒组织粗大，致使焊缝部位韧性和塑性较差，是导致焊缝在轮辋滚型后失效的主要原因。

C380CL钢车轮焊缝开裂原因分析

C380CL钢车轮焊接时焊缝易开裂。对焊缝开裂的原因进行了研究。结果表明:C380CL钢车轮焊缝开裂的原因为,母材采用较大量的锰进行固溶强化,导致其碳当量和裂纹敏感系数增大,焊接性能恶化;其次是焊接工艺参数不适用于母材。据此,将C380CL钢的C、Mn含量(质量分数)分别从最大0.08%和1.15%降低至最大0.07%和0.75%,并添加微量的Nb、Ti细晶强化,以使确保其力学性能不致降低。结果,钢的碳当量和裂纹敏感性指数分别降低了0.113%和0.055%。改进的焊接工艺参数为:闪光速度1.5mm/s,顶锻留量6mm,带电顶锻时间1.2s,焊接时间14.0s,钳口间距30mm。成分和焊接工艺参数优化后,焊缝开裂的C380CL钢车轮的百分率降低了近4.0%。

制动试验在CRH380CL型动车组上的运用

制动系统作为动车组核心系统之一,其性能决定车辆的运行安全,制动试验能够对制动系统的状态进行全面的自动检测和人机配合的检测,主要对CRH380CL型动车组制动试验的控制过程,检测步骤及控制策略进行了阐述,并对试验过程中的注意事项进行了明确,为后续新型动车组的研制提供宝贵的经验,也为动车组维护人员提供制动试验的相关参考和运用维护依据。

BG380CL钢稀土与钙处理的对比研究

通过对比稀土处理和钙处理对BG380CL金相组织、夹杂物、力学性能、冲击韧性以及疲劳断口的影响,探讨了BG380CL钢最优的处理方法,为提高BG380CL钢的各项性能指标提供了实践依据。实验表明,由稀土处理对球化硫化锰夹杂具有优异的效果,稀土处理后的BG380CL钢具有良好的低温冲击韧性以及疲劳性能,为后续稀土金属在生产实践中的应用提供了一定的指导。

中继阀在CRH380CL型动车组上精度超差的问题分析

制动系统作为动车组核心系统之一,其性能决定车辆的运行安全,中继阀在制动系统中起到压力传递的作用,能够直接影响车辆制动性能,主要对CRH380CL型动车组中继阀的工作原理以及直通制动的工作原理、逻辑判定进行描述,同时结合相关模拟检测对中继阀精度超差的问题上进行分析,为动车组维护人员提供制动试验的相关参考和运用维护依据。

轮辋用钢HZ380CL闪光对焊开裂原因

利用化学分析法、弯曲试验机、扫描电镜及金相显微镜,对河钢邯钢轮辋用钢HZ380CL开裂试样进行了分析。结果表明,焊缝处存在大量的含铁氧化物,为顶锻过程中未能完全排出的残存异物;焊缝处组织为非均匀分布的粗大铁素体,其中大部分为魏氏体。这两者的存在割断了钢基体的连续性,降低钢的韧性和塑性,从而引发开裂。通过调整顶锻速度和长度,降低焊接热量输入,可使HZ380CL钢焊缝中魏氏组织明显减少,且晶粒变细,产品开裂率降低到3‰以内,焊缝质量得到有效改善。

CRH380CL型高速动车组电气系统

介绍了CRH380CL型高速动车组电气系统,阐述了电气系统管理功能的设计和实现方法。

380CL钢轮辋表面翘皮缺陷分析

采用化学成分析、金相组织观察和能谱检测等手段,对380CL钢轮辋表面翘皮缺陷的产生原因进行分析。结果表明:380CL钢板局部氧化铁皮下存在微裂纹,经过酸洗工序后钢板表面氧化铁皮被去除,在辊形过程中,钢板的皮下微裂纹扩展,轮辋表现为翘皮缺陷。微裂纹产生原因为:铸坯表面存在裂纹,在加热过程中氧原子深入裂纹内部与铁、硅等元素发生反应,在裂纹附近形成氧化圆点;氧原子与碳结合生成气体逸出,导致裂纹处组织出现脱碳现象;裂纹局部组织受热面积增大而温度升高,导致晶粒粗大。