基于应力三轴度的铸态42CrMo钢高温拉伸断裂行为分析

利用Gleeble-3500型热模拟试验机对不同缺口半径(0.5,1.0,2.0,4.0 mm)的铸态42CrMo钢缺口试样进行不同温度(1223,1273,1373 K)下的热拉伸试验,基于应力三轴度分析了其高温拉伸断裂行为。结果表明:较高拉伸温度下缺口试样的流变应力较小;随着缺口半径减小,缺口试样流变应力和峰值应力增加,断裂应变减小;当缺口半径为0.5,1.0 mm时,应力三轴度最大值向最小横截面圆心转移;当缺口半径为2.0,4.0 mm时,拉伸过程中最小横截面圆心处的应力三轴度始终最大;随着缺口半径增加,应力三轴度减小;温度由1223 K升至1373 K,试样断口组织平均晶粒尺寸增大;缺口半径由0.5 mm增加至4.0 mm,平均晶粒尺寸增大,微空洞且尺寸及面积分数增加。

42CrMo钢曲轴断裂失效分析

通过外观检查、金相检验、化学成分、硬度分析等方法对42CrMo钢曲轴断裂问题进行分析。结果表明,曲轴早期失效的主要原因是第一连杆颈R处过渡圆角不符合要求。

42CrMo钢三棱螺旋钻杆接头断裂原因分析

某42CrMo钢三棱螺旋钻杆接头在进行煤层钻采过程中发生断裂。采用宏观观查、化学成分分析、力学性能测试、硬度测试、金相检验、应力分布有限元模拟等方法对钻杆接头断裂的原因进行了分析。结果表明:该42CrMo钢三棱螺旋钻杆热处理时因回火温度过低,使其硬度偏高,造成冲击吸收能量偏低,韧性较差,在扭转、弯曲等交变载荷作用下,于螺纹牙底的应力集中处发生早期疲劳断裂。

42CrMo钢导向端轴的断裂原因分析

采用宏观检验、化学成分分析、力学性能测试、金相检验及能谱扫描的方法,对42CrMo钢导向端轴断裂的原因进行了分析。结果表明:端轴断口附近区域存在非金属夹杂物,且加工过程中的热处理制度不当,未得到理想、均匀的回火索氏体组织。淬火导致端轴边缘部位产生体积膨胀及应力集中,致使端轴在非金属夹杂物处形成微裂纹。随着裂纹的不断扩展,最终端轴断裂失效。

42CrMo钢齿轮轴断裂原因分析

采用化学成分分析、断口分析、金相检验和力学性能测试等方法,对42CrMo钢齿轮轴断裂的原因进行了分析。结果表明:由于齿轮轴制造过程中的热处理工艺或方法不当,导致齿轮轴的力学性能偏低,在使用过程中发生了疲劳断裂。

42CrMo钢阀杆断裂失效分析

42CrMo钢阀杆在使用过程中倒角部因承受较大的力而发生断裂。采用金相显微镜和扫描电镜对液压件渗碳表层及过渡层的组织特征进行分析,用显微硬度计测定阀杆硬化层深度和硬度梯度分布,从组织结构和硬度分布分析失效原因。结果显示,阀杆的强度和硬度都低于技术条件要求,阀杆的结构设计以及硬度和强度降低是阀杆断裂的最主要原因。

42CrMo4钢高温拉伸断裂准则与机理的研究

由于变形温度和应变速率是影响42CrMo4钢高温变形损伤断裂行为的重要因素,因此综合考虑了变形温度和应变速率对材料断裂的影响。基于Cockroft-Latham断裂准则,引入温度补偿应变速率因子Zener-Hollomon参数作为修正系数对Cockroft-Latham断裂准则进行改进。通过Gleeble-3800D热模拟试验机对42CrMo4钢进行了温度为950~1100℃、应变速率为0.01~10 s-1条件下的高温拉伸试验。利用试验结果采用线性拟合确定修正系数,得到改进后的断裂准则,将准则预测结果与试验结构对比验证,二则能很好吻合。利用扫描电镜观察试样拉伸断裂断口的组织形貌。结果表明:42CrMo4钢高温拉伸断裂是典型韧窝型韧性断裂,随着温度的提升,材料塑韧性明显提高;随应变速率的提高,材料塑韧性随之不显著降低。

42CrMo钢轴箱端盖疲劳断裂原因

采用宏观分析、化学成分分析、力学性能检测、金相检验、扫描电镜断口分析等方法,对42CrMo钢轴箱端盖的断裂原因进行了分析。结果表明:该轴箱端盖的断裂为多源性振动疲劳断裂,造成疲劳断裂的主要原因是在交变拉压振动的应力作用下,螺栓沉头孔内角圆周处发生应力集中,导致了多源性振动疲劳裂纹。

42CrMo主轴断裂原因分析

对断裂的42CrMo钢主轴的化学成分、力学性能、金相组织以及夹杂物进行检验。通过分析,确定了主轴失效的原因。

TiAl/Ag-Cu/Ti/Ag-Cu/42CrMo钎焊接头界面组织及断裂特性

焊接材料：母材：TiAl合金（Ti-Al-Cr-PV合金）／42CrMo钢钎料：Ag—Cu／Ti／Ag—Cu复合轧制钎料

挖掘机液压破碎锤锤头断裂的焊条电弧焊修复

通过对液压破碎锤头及材料断裂原因的分析,制定了合理的焊条电弧焊修复工艺并严格执行,成功地对42CrMo钢断裂锤头进行了修复,解决了施工现场出现的问题。

42CrMo轴淬火断裂原因分析及工艺改进

42CrMo钢，其淬透性较高，调质处理后综合力学性能优良，是各类传动轴的首选材料之一。包括《热处理手册））在内的权威资料给出的调质热处理工艺都采用油作为淬火冷却介质，然而一些尺寸较大的轴采用油淬火后有时会出现断裂成数段的现象，其产生原因又莫衷一是，无法做出准确判断并采取有效措施，给企业造成很大的经济损失。

船用柴油机曲轴连杆断裂原因

某船用柴油机运行约1000 h后其曲轴连杆发生断裂。采用宏观观察、化学成分分析、力学性能测试、粗糙度检测、金相检验等方法,对该连杆的断裂原因进行分析。结果表明:该连杆的断裂性质为疲劳断裂,裂纹起源于过渡圆弧段,引起断裂的主要原因为过渡圆弧段处加工粗糙度较差,且局部曲率偏大,导致该处应力集中程度增大,从而引起疲劳裂纹的萌生和扩展,最终使连杆发生断裂。

焊接工艺在42CrMo特大型转盘轴承返修中的应用

分析特大型转盘轴承的典型损伤特征,介绍了采用焊接工艺对42CrMo特大型转盘轴承滚道磨损和断齿进行修复的具体过程。

42CrMo钢螺栓断裂分析

42CrMo钢的B7M螺栓在使用过程中发生了断裂。为了探索断裂原因,应用光电直读光谱仪、光学显微镜、扫描电子显微镜对该螺栓断裂处进行了化学成分、宏观、微观等分析。结果表明,螺栓的化学成分符合产品技术要求,螺栓断裂主要是由于原材料棒中存在中心碳偏析以及严重夹杂物所致。

42CrMo钢制螺栓断裂失效分析

为了查找某42CrMo钢制螺栓断裂失效的原因,采用光学显微镜、扫描电镜、电感耦合等离子体光谱仪、碳硫分析仪、硬度计等对断裂件的宏微观断口形貌、显微组织、硬度和化学成分等进行观察和检测分析。结果表明:螺栓光杆和法兰盘转接圆角处局部过烧和脱碳是引起螺栓断裂的主要原因,使用过程中螺栓光杆和法兰盘转接圆角处的应力集中是导致螺栓断裂的诱发因素。通过严格控制热镦温度,退火气氛,增加毛坯的切削余量,可有效防止过烧及脱碳层在成品零件上出现,避免类似事件的发生。

立磨加压油缸活塞杆断裂原因分析及处理

针对LMS46.4矿渣立磨加压油缸活塞杆在生产过程中发生断裂,进行了相关的理化检验和分析。采用断口形貌和化学成分分析等方法对加压油缸活塞杆的断裂原因进行分析。根据活塞杆断裂的实际情况和材料的焊接性能,制定了具体的焊接修复工艺。经过近半年的运行,设备状况良好。结果表明:修复后的活塞杆完全可以满足工作要求。本次工作既保证了生产线的连续运转,又为今后焊接修复此类杆件零件积累了宝贵经验。