氮含量对500E抗震钢筋20MnVN组织和性能的影响

研究的Ф6．5mm500E抗震钢筋20MnVN（／％：0．19～0．20C，0．23～0．26Si，1．26—1．31Mn，0．016～0．023P，0．006—0．012S，0．10～0．11V，0．0038—0．0163N）的生产流程为50t顶底复吹转炉-LF-160mm×160mm方坯连铸-控轧控冷工艺。结果表明，随着钢中氮含量增加，500E20MnVN钢盘条拉伸断口的韧窝变深，口径增大，组织中铁素体含量由63．6％增加至74．8％；增加氮含量有助于20MnVN钢盘条屈服强度、抗拉强度和伸长率的提高，当氮含量由0．0038％增加到0．0163％时，该钢屈服强度、抗拉强度和伸长率分别由513MPa、650MPa和10．5％提高到571MPa、703MPa和13．0％。分析了V—N微合金化和V（C，N）析出的强韧化机理。

HRB500E细晶粒热轧抗震钢筋生产工艺及品种开发

根据抚顺新钢铁公司现有新棒材生产线工艺和装备条件,采用钒氮合金强化作用机制,充分利用控制轧制与控制冷却工艺,实现热轧抗震钢筋的细晶强化和析出强化。通过合理调控道次变形量、变形温度、变形速度和冷却速度,成功开发出了Φ20~Φ32 mm规格、强屈比≥1.25、轧后组织晶粒度不粗于9级的HRB500E细晶热轧抗震钢筋,钢筋机械性能全部满足国标对抗震钢筋的技术要求。

HRB500E高强度抗震热轧钢筋的研发与生产

针对采用单一钒微合金化工艺生产时抗拉强度提升不明显,强屈比不合的问题,本文成分设计利用钒铌复合微合金化的工艺优化钢材的性能关系,在现有工艺不变的情况下,成功开发了φ12 mm、φ32 mm规格高强度螺纹钢。

铌钒复合高强屈比HRB500E钢筋生产技术开发

国内厂家在生产HRB500E钢筋的过程中均存在强屈比偏低或者少量不合现象。文章对工业试制的铌钒复合钢筋和钒氮钢筋进行了对比试验,结果表明,采用铌钒复合工艺后,钢筋强屈比提高0.04,由于铌元素的存在,推迟了铁素体相变,珠光体含量增加了约10个百分点,使得钢筋抗拉强度提高;由于加入铌后,钒氮合金加入量相对减少,从而降低了钒氮合金析出强化、细晶强化效果,钢筋的屈服强度略有下降。实践表明,采用铌钒复合工艺后,钢筋的强屈比明显提高,HRB500E钢筋抗震性显著提高。

HRB500E高强抗震钢筋的研发

钢筋作为建筑构件的主要增强材料,要求具备较高的强度、韧性和优异的焊接性等综合性能。国内某钢铁公司根据自身轧钢工艺装备情况,采用钒微合金化控轧控冷技术生产HRB500E高强抗震钢筋。介绍了HRB500E高强钢筋的技术要求、化学成分设计和工艺路线,详细阐述了控轧控冷方案设计,并进行了工业试制,分析了化学成分、力学性能、显微组织等变化。结果表明,此次生产的钢筋具有较高的强度和塑形,实测强屈比≥1.35、屈屈比≤1.17、最大力总延伸率≥13.2%;应变时效性能良好;组织为铁素体+珠光体,晶粒度12~13级;P含量0.015%~0.040%,S含量0.017%~0.036%,满足GB/T1499.2-2018的要求。

HRB500E高强度抗震钢筋焊接性能

国内某厂通过铌微合金化和控冷工艺开发试制HRB500E高强度抗震钢筋,采用金相显微镜、维氏硬度计、闪光焊接、疲劳试验机及力学性能测试,对HRB500E钢筋焊接样力学性能、HV5硬度、金相显微组织、焊接接头强度及疲劳强度进行了试验研究。结果表明:焊接前后焊件和母材强度变化小于5 MPa,强度变化不大,焊件拉伸断口远离焊缝,为延性断口,焊接性能良好;在焊接热循环作用下,焊接接头焊缝、热影响粗晶区、热影响细晶区的表层和芯部经历奥氏体化后再结晶,其组织和硬度变化不大;混晶区至母材表层和芯部则经历不完全奥氏体化后的再结晶,母材芯部组织为F+P+B、表层组织为S,表层硬度HV5高于芯部硬度30 HV5,其组织和硬度变化较大;焊接接头的抗拉断负荷从焊缝到混晶区逐渐减小,焊缝和热影响粗晶区的抗拉断负荷比母材的高;采用国际焊接学会推荐的FAT75疲劳设计曲线对钢筋焊接接头疲劳强度设计是安全的。

氮化硅锰、钒氮合金生产HRB500E高强度抗震钢筋应用研究

介绍了昆钢采用氮化硅锰、钒氮合金开发HRB500E高强度抗震钢筋的应用研究和生产试制情况,对该工艺强韧化机理及效果、钢筋金相组织及夹杂物、焊接性能及时效性等进行了系统研究和分析。结果表明:该工艺通过钢中增氮优化和增加细小弥散V(CN)析出量、细化铁素体晶粒,充分发挥了沉淀析出强化和细晶强化综合作用;所生产的钢筋具有优异的抗震性能、低应变时效性、良好的焊接性能及高低温拉伸性能等优点,综合性能指标优异;通过增氮降钒,钒氮合金加入量和常规钒氮微合金化工艺相比有所减少,生产成本同比降低30元/t材,经济和社会效益显著。

微合金化控冷工艺开发HRB500E高强度抗震钢筋

针对红河钢铁有限公司炼钢、轧钢工艺装备,采用微合金化控轧控冷工艺生产HRB500E高强度抗震钢筋,并利用金相显微镜、拉力试验机对钢筋的力学性能、金相显微组织、夹杂物进行检验。结果表明:钢筋强韧性适中,具有较好的抗震性能和低应变时效性;控制钢中Mn含量小于1.55%,Nb含量小于0.025%,控冷终止温度大于680℃,钢筋心部组织为铁素体+珠光体+5%贝氏体,综合性能较佳。

HRB500E高强抗震钢筋高钛重矿渣混凝土梁裂缝试验研究

通过对6根HRB500E高强抗震钢筋高钛重矿渣混凝土梁和3根HRB335普通钢筋高钛重矿渣混凝土梁进行正截面抗弯性能试验,以钢筋、混凝土强度等级为变量,研究最受关注的高强抗震钢筋高钛重矿渣梁荷载作用下的开裂变形问题。结果表明:在混凝土强度、配筋都相同的情况下,HRB500E高强抗震钢筋高钛重矿渣混凝土梁的开裂弯矩、极限弯矩比普通梁高,屈服弯矩接近于普通梁;随着混凝土强度提高,最大裂缝宽度受钢筋强度的影响不甚明显;随着纵筋率的增加,裂缝宽度得到明显约束。较之普通梁,HRB500E高强抗震钢筋高钛重矿渣混凝土梁的裂缝开展分布较均匀,裂缝条数相对较多,平均裂缝和最大裂缝宽度更大。在试验数据基础上,提出更适合于该种钢筋混凝土梁最大裂缝宽度修正公式,弥补了现有公式的不足。本项目研究为高强抗震钢筋在高钛重矿渣混凝土工程结构中的推广应用提供了有益参考。

HRB500E高强抗震钢筋墩粗电渣压力焊接新工艺试验

随着我国高强抗震钢筋应用的增加,某些HRB500E钢筋采用传统钢筋电渣压力焊接工艺焊接,很难保证焊接接头质量。介绍了两种使钢筋接头截面积增大的新工艺,采用新工艺对直径22mm和25mm的HRB500E高强抗震钢筋进行试验,与传统电渣压力焊接对比分析,验证新工艺的可靠性和优越性。

HRB500E抗震钢筋研制

介绍了江苏沙钢集团淮钢特钢有限公司研制HRB500E抗震钢筋的关键工艺技术,分析了FeV合金对HRB500E综合机械性能的影响。

HRBF500E超细晶粒抗震钢筋的开发

分析了HRBF500E超细晶粒热轧抗震钢筋的技术要求。通过化学成分和控轧控冷工艺的优化设计,不添加任何微合金元素,实现了HRBF500E超细晶粒热轧抗震钢筋的批量生产,产品质量达到了GB1499.2-2007的要求,提高了产品档次和技术含量。

HRB500E抗震钢筋的试制

通过研究Cr对钢筋性能的影响,确定了HRB500E抗震钢筋的成分,制定了合理的炼钢合金化和轧制控轧工艺,试制出合格的HRB500E抗震钢筋,提高了HRB500E钢的品质。

HRB500EΦ40mm大规格抗震钢筋生产工艺优化与组织调控

文章介绍了研制HRB500EΦ40mm高强度大规格钢筋复合强化工艺的过程,采用金相显微镜、万能拉伸试验机等手段分析HRB500EΦ40mm高强度大规格钢筋的微观组织组成和分布、力学性能等,并结合强化机制分析钢筋的综合性能。试制结果表明,取消Cr强化的HRB500EΦ40mm高强度大规格钢筋的微观组织主要由铁素体和珠光体组成,珠光体所占比例大于铁素体所占比例,HRB500EΦ40mm高强度大规格钢筋的屈服强度和抗拉强度均满足国标要求,开发的高强度大规格钢筋化学成分、控轧控冷工艺设计合理,产品具有较好的综合性能。

抗震钢筋HRB500E的试制

通过对转炉钢成分设计、控制炼钢工艺和轧钢工艺等方面进行研究,试制出合格的HRB500E抗震钢筋。

HRB500E抗震钢筋开发

介绍了通过优化化学成分和完善控制轧制、控制冷却工艺,研制开发出500MPa级高强度钢筋混凝土用热轧带肋抗震钢筋,实物理化指标达到GB1499.2-2007标准要求。

HRB500E高强抗震钢筋的研制

介绍了丹阳龙江钢铁有限公司HRB500E高强抗震钢筋的研制过程,采用钒氮微合金化技术,通过窄成分设计,经过合理的加工工艺控制,研制的抗震钢筋具有较好的综合性能,产品实物质量达到GB1499.2-2007标准规定要求。

莱钢Φ40mm规格HRB500E抗震钢筋工艺实践

通过微合金化、合理的孔型和工艺路线设计，成功开发了Ф40规格HRB500E抗震螺纹钢筋。成品尺寸、化学成分及各项性能均满足相关标准要求。

建邦HRB500E高强抗震钢筋生产实践

介绍建邦集团采用微钒合金化技术,在转炉连铸各工序均匀成分、保护浇铸,轧钢工序控轧控冷,最终得到珠光体+铁素体组织的高强抗震钢筋HRB500E,其性能满足国家标准,符合市场需求,为企业创造了较好的效益。

HRB400E、HRB500E大规格抗震钢筋的研发

介绍了莱钢生产HRB400E、HRB500E大规格抗震钢筋的研发过程，通过钢筋窄成分范围设计，钒微舍金化等工艺来稳定化学成分，通过合适的轧制工艺，以此满足钢筋性能要求。试制结果表明，莱钢大规格抗震钢筋具有较好的综合性能，实物质量达到了GBl499．2—2007标准要求。