激光电压对600MPa冷轧双相钢差厚板焊缝外观和组织性能的影响

利用固体脉冲Nd:YAD激光发生器焊接0.8mm和1mm厚的600MPa冷轧双相钢,采用光学显微镜、显微硬度计和万能试验机研究了不同焊接电压对焊缝外观、组织和性能的影响。结果表明:随着焊接电压的增大,焊缝外观缺陷逐渐增多;焊缝热影响区和焊缝宽度逐渐增加;焊缝区域贝氏体逐渐增多、马氏体逐渐减少;焊缝区域硬度明显增加,并且曲线呈马鞍形;通过拉伸试验可以验证焊缝区域的强度明显高于母材区域。

探讨600MPa级冷轧双相钢的连退工艺

双相钢以其高延性和高强度等特点,在汽车制造行业得到广泛应用。作为双相钢生产和应用过程中的主要工艺技术,连退工艺必须通过实验和研究来提升钢材的使用性能。本文通过板材成形、连续退火和热力模拟实验设备,并结合金相显微分析、常温拉伸等多种实验方法,对冷轧双相钢的性能、组织和相变进行深入研究,计算相关参数与工艺应用对钢材的影响,以促进双相钢产业的发展。

某CSP线生产热轧双相钢DP600终轧温度的研究

针对某CSP短流程生产线的特点,设计了中温卷取型600 MPa级热轧双相钢的化学成分,测定了其动态CCT曲线。研究了终轧温度对热轧板的显微组织与力学性能的影响。结果表明:终轧温度在821~858℃变化时,热轧板的显微组织均由铁素体和马氏体组成。随着终轧温度的升高,铁素体的体积分数略微增大,由84.60%增大到85.14%,而铁素体的晶粒尺寸增大较为明显,由5.07μm增大到5.97μm。不同终轧温度下,抗拉强度均达到600 MPa以上,伸长率均在24.0%以上,应力-应变曲线均表现为连续屈服。但随着终轧温度的升高,热轧板的屈服强度呈现降低趋势,当终轧温度达到858℃时,热轧板的屈服强度(322 MPa)未达到DP600钢的性能要求(325 MPa以上)。结合某CSP线的特点及DP600钢的性能要求,生产DP600钢合理的终轧温度规程应为(830±15)℃。

电阻点焊冷轧DP600双相钢焊接接头性能的正交试验分析

运用正交试验设计法,以接头拉剪载荷为评价指标,对工业试制冷轧DP600双相钢进行点焊工艺优化,采用极差法和方差法对结果进行分析,获得了点焊工艺窗口及最优焊接工艺,并对最优焊接工艺下的点焊接头性能及显微组织进行测试和分析.结果表明,冷轧DP600双相钢的焊接工艺窗口为焊接电流9 00012 000 A,焊接时间200-500 ms.焊接电流对点焊接头拉剪载荷的影响最显著,随着焊接电流增加,接头拉剪载荷逐渐增大.当焊接电流为12 000 A,焊接时间为200 ms,电极力为2 500 N时,获得的最大拉剪载荷为14 kN,最大冲击吸收功为45.26 kJ,点焊熔核组织主要由板条马氏体组成.

600MPa级Al-Mo与Si-Mn冷轧双相钢分析研究

对比分析研究了Al-Mo和Si-Mn成分体系600MPa级冷轧双相钢在基本相同工艺条件下的成分、力学性能和组织上的差异,并针对差异的原因进行了相应的分析讨论,对比分析结果表明:不同成分体系中C、Si、Mn、Al、Mo和Cr有较大区别,Si-Mn系强度略高,但Al-Mo系n值较高;两种成分体系组织均为铁素体+M/A岛,但Si-Mn系的M/A岛很不规则,大部分马氏体中可以观察到回火碳化物,铁素体中位错密度很高,局部存在有碳化物析出相,碳化物中主要含有Cr与Mn;而Al-Mo系的M/A岛较为规则,少量马氏体中可以观察到回火碳化物,铁素体中位错密度很高,未观察到碳化物析出相。

600MPa低硅Nb-Ti微合金化优质3.5mm热轧双相钢板的开发

通过真空感应炉熔炼和浇铸的50 kg锭锻成40 mm×150 mm坯和热轧成10 mm板以及热模拟试验研究了开发的低硅Nb-Ti微合金化双相钢（/%：0.082C,0.15Si,1.20Mn,0.010P,0.002S,0.020Nb,0.015Ti,0.045Al,0.003 5 N）静态和动态连续冷却转变（CCT）曲线、组织（11%马氏体＋89%铁素体）和力学性能（抗拉强度682 MPa）。并通过铁水脱硫-260 t BOF-LF-RH-230 mm×1 300 mm连铸-热轧工艺试制了低硅双相钢（/%：0.075C,0.15Si,1.16Mn,0.012P,0.003S,0.016Nb,0.015Ti,0.033Al,0.004 3 N）3.5mm板。结果表明,精轧出口温度810℃,水冷至700℃,空冷4.5 s,卷取温度150℃时,该钢的组织为15%马氏体＋85%铁素体,晶粒度12-12.5级,抗拉强度672-692 MPa,伸长率24.0%-28.5%,屈强比0.65-0.67,钢板冲压成塑性能优良,制造的轿车轮辐弯曲疲劳性能15×10-4次。

安钢600 MPa级经济型热轧双相钢的生产实践与应用

根据安钢1780 mm热连轧机组工艺现状及层流冷却设计能力,采用低温卷取和三阶段冷却方式来生产热轧600 MPa级双相钢。主要通过在Q345B基础上不添加Cr、Mo、Nb等微合金元素,适当降低C含量,提高Mn和Si含量来拓宽铁素体生成区间,抑制珠光体和贝氏体的生成,使其形成理想比例的铁素体和马氏体的经济型成分路线。牌号为AG580DP卷板在山东和河南某厂加工性能、疲劳性能良好。

汽车用450 MPa级冷轧双相高强度钢研制

冷轧双相钢是典型的先进高强钢,因而双相钢在汽车超轻车身设计中的应用比例大幅增加。为适应汽车工业实现轻量化对先进高强钢的市场需求,本钢进行了450MPa级冷轧双相钢研制开发。文章介绍了汽车用450MPa级双相高强度钢的化学成分以及热轧、冷轧、热处理工艺等的设计。实验表明:试验钢成品力学性能符合450MPa级DP钢技术标准要求,显微组织为铁素体加约8%的马氏体,具有典型的双相钢组织特征。目前本钢已正式商业化生产该产品,并得到了多家汽车厂家的认可。

800MPa级冷轧双相钢及其生产方法

专利内容：本发明公开了一种800 MPa级冷轧双相钢及其生产方法,其包括热轧和冷轧连退工序,所述进入热轧工序的铸件化学成分的质量百分含量为：C 0.14%～0.17%,Si 0.45%～0.55%,Mn1.6%～1.8%,Cr 0.55%～0.65%,P≤0.016%,S≤0．008％，Als0．02％～0．05％，N≤0．004％，

卷取温度与快冷速度对590 MPa级冷轧双相钢组织性能的影响研究

对比研究卷取温度和快冷速度对590MPa级冷轧双相钢组织性能的影响,结果表明,随着卷取温度从660℃降低至600℃时,热轧板中会出现贝氏体组织,热轧板晶粒度提高1级。热轧阶段生成的贝氏体能够促进冷轧退火后马氏体的形成,降低卷取温度至600℃,冷轧板晶粒度提高了0.5级,马氏体含量增大了4%,平均屈服强度提高了20 MPa,平均抗拉强度提高了27 MPa,平均断后伸长率下降了1%。当快冷速度从42℃/s提高至52℃/s时,冷轧板晶粒尺寸无明显变化,但马氏体含量增大了3%,平均屈服强度提高了25 MPa,平均抗拉强度提高了14 MPa,平均断后伸长率下降了2%。

800～1200MPa级超高强冷轧双相钢的组织与性能

在实验室试制了800～1 200MPa级超高强冷轧双相钢。DP800和DP1000的热轧组织为铁素体+珠光体,DP1200为铁素体+珠光体+贝氏体复相组织。热轧板经过冷轧和退火后呈现典型的双相钢组织特征,力学性能可以达到相应强度级别的要求。DP800和DP1000马氏体体积分数小于50%,铁素体相为基体;DP1200马氏体体积分数超过50%,马氏体转变为基体相。最后对退火板各力学性能之间的关系进行了对比分析。