700MPa级超高强度汽车大梁用钢研究与开发

根据超高强度汽车大梁钢的特点和要求,介绍了莱钢开发700MPa级大梁钢的Nb-Ti微合金化成分设计及控轧控冷技术,以及该钢的组织形态和析出相分布与形貌。经检测,产品的力学性能和成型性能良好,均满足制造汽车大梁的要求。

700MPa级合金结构钢薄板焊接工艺研究

通过对700MPa级合金结构钢薄板焊接工艺的试验,得出其较佳的焊接工艺参数,采取相应的工艺措施,有效的控制了高空作业车伸缩臂的焊接变形,为700MPa级合金结构薄板的推广应用提供了经验和数据。

1780mm热连轧700MPa级汽车用钢研制开发

介绍了安钢1780 mm热连轧机组开发700 MPa级别高Ti汽车用钢的开发,及生产工艺和质量情况。通过试验证明,安钢1780 mm热连轧生产的700 MPa级的高Ti钢具有良好的强韧性配合,优良的成型性能,经用户使用后,完全满足汽车生产工艺的要求。

屈服强度700Mpa级轻量型汽车厢体钢的开发

河钢邯钢依托2250热轧产线设备升级改造,通过合理设计化学成分和工艺流程,成功开发出2.0mm厚度规格汽车厢体钢700XT。该产品具有优良的力学性能,而且板形质量好,易于加工成型,满足国内商用车轻量化需求。

铈对工程机械用700MPa级高强钢焊接性能的影响

针对工业生产700 MPa级高强度调质态钢板,通过Gleeble3500热模拟机进行模拟焊接试验,利用光学显微镜、硬度仪、场发射扫描电镜等设备对比研究了稀土Ce对高强钢焊接热影响区(HAZ)显微组织、晶粒度和力学性能的影响.研究结果表明,焊接热输入为25 kJ·cm-1和50 kJ·cm-1时,无稀土钢焊接热影响区冲击功分别为84.8 J和24.5 J,Ce质量分数为0.0018%的钢焊接热影响区冲击功分别为110.0 J和112.0 J,因此钢中加入适量Ce能够有效改善钢板焊接韧性.对比分析两种实验钢焊接热影响区晶粒尺寸和显微组织可以看出,随着焊接热输入值增大,高强钢焊接热影响区显微组织均逐渐从马氏体、下贝氏体转变为上贝氏体和粒状贝氏体组织,且奥氏体晶粒尺寸明显增大.但相同焊接热输入下,含Ce钢焊接热影响区晶粒尺寸显著减小,组织更加细小,且脆性的上贝氏体组织减少,从而显著提高了700 MPa级高强钢的焊接性能.

700 MPa级磁轭钢疲劳断裂行为表征与断裂评定

对太钢生产的700 MPa级磁轭钢材料疲劳断裂过程进行了表征,采用ABAQUS软件模拟单次循环下试样的应力和应变场分布,同时采用红外热像仪对其疲劳过程的温度变化进行了监控,探究了疲劳过程中的变形行为,通过分析疲劳过程中700 MPa级磁轭钢表面温度演变规律,对疲劳极限进行了快速评定。结果表明,700 MPa级磁轭钢在疲劳过程中应力、应变均集中于标距处,其疲劳过程中的棘轮应变与温度演变规律相似,均分为3个阶段:初始升高阶段、平稳阶段以及最后断裂再次升高阶段。各循环应力下材料表面温度变化规律相同,并随着应力幅值增加,温度变化值增大。根据温度-应力变化关系得到700 MPa级磁轭钢材料的疲劳极限为309 MPa,与疲劳实验误差6%。

终冷温度对不同成分700MPa级耐候钢组织和性能的影响

针对两种不同成分的700 MPa级超高强度耐候钢,利用金相显微镜、扫描电镜及透射电镜进行了组织观察,检验了硬度,研究了终冷温度在550~680℃之间变化对试验钢组织和性能的影响。结果表明,在其它工艺相同的情况下,终冷温度控制在约600℃,两种成分的试验钢均可得到良好的组织和性能;随着终冷温度的降低,钢的显微组织由多边形铁素体和少量珠光体转变为铁素体和贝氏体为主,铁素体基体上均匀分布着细小析出相;添加Mo的试验钢贝氏体含量高;硬度呈现先升高后降低的趋势。

700 MPa级高强集装箱用钢的研制

介绍了屈服强度700 MPa级集装箱用高强钢的成分设计思路和主要的轧制工艺参数,并分析了产品的性能、组织和析出相。试制结果表明:通卷钢板的力学性能均匀,组织由位错密度很高的块状铁素体和少量贝氏体组成,析出相主要为不同形态的铌、钛的碳氮化物,在铁素体中析出的细小的TiC第二相粒子沉淀强化作用更大。

两次淬火对700MPa级钢板组织和性能的影响

采用910℃保温60 min两次淬火对低碳铌微钛微硼复合700 MPa级钢板进行热处理,应用金相、透射电镜和EDS分析手段对组织和析出相进行了分析。结果表明:经两次淬火后,得到细马氏体组织,淬透性明显增加,钢板强度明显提高。钢中碳、氮化物的固溶程度提高和成分均匀,是淬透性提高的主要原因。且经二次淬火后,有部分细针状析出物钉扎在晶界上,起到一定的强化作用。

700MPa级高强度低合金热轧铁素体钢带强化机制

700 MPa级高强度低合金热轧铁素体钢带作为一类新型的低成本结构材料,在泵车、起重机等工程机械行业得到广泛应用。为了明确这类钢种的强化机制,选取典型热轧带钢TS700MC作为试验材料,采用拉伸试验、夏比冲击试验测定其强度和韧性,用OM、SEM、TEM表征其微观组织。结果表明,TS700MC的屈服强度和抗拉强度为715和825 MPa,伸长率为18.5%,-40℃的夏比冲击值为104 J,且韧脆转变温度不大于-40℃。微观组织接近于全铁素体,晶粒平均尺寸约为3.4μm,且含有高密度的位错。大量纳米级的(Ti,Nb,Mo)(C,N)粒子沿位错和晶内析出。高强度是固溶强化(约16%),细晶强化(约38%),析出强化和位错强化(约46%)等多种强化机制综合作用的结果。

700 MPa级高强热轧双相钢DP700的开发

阐述了在宝钢梅山基地1780热轧机生产线上开发的700MPa级热轧双相钢DP700(/%:C 0.08~0.12,Si 0.08~0.12,Mn 1.30~1.150,P≤0.015,S≤0.005,Cr0.50~0.70,Ca≥0.0015,Al≥0.015)工艺和性能,该钢板表面质量优良,屈服强度≥400 MPa,抗拉强度≥700 MPa,断后伸长率≥17%(b=20 mm,L_0=80 mm),扩孔率≥35%,50%存活率的疲劳极限达475 MPa。结果表明,DP700钢是一种具有良好应用前景的新型汽车零部件材料。

Ti微合金化700 MPa级大梁钢组织和性能研究

文章对比分析了低C+Mn+Ti和低C+Mn+Ti+Nb两种成分设计的700 MPa级大梁钢组织和性能,结果表明,在相同强度情况下,单Ti微合金化产品和Nb-Ti复合微合金化产品塑性相同,但低温冲击韧性较差,前者在-20℃发生脆性转变,而后者在-50℃才发生脆性转变。通过提高粗轧首道次压下量和中间坯厚度有助于改善单Ti微合金化大梁钢低温冲击韧性,使其达到Nb-Ti复合微合金化产品控制水平。

700 MPa级热轧高强盘螺的开发与实践

高强钢筋是一种新型的建筑用钢,与普通钢筋相比,具有强度高,造价成本低,施工方便快捷等优点。本文结合性能、用户需求,介绍某钢铁企业采用微合金化技术和精准控轧控冷技术,研制生产Φ10 mm小规格盘螺700 MPa级热轧高强钢筋的情况,包括转炉、精炼、连铸、轧制生产工艺控制,化学成分设计等。试制结果表明:Φ10 mm700 MPa级热轧高强盘螺屈服强度715~755 MPa、抗拉强度890~915 MPa、断后伸长率18%~20%,最大力下总伸长率8.3%~10.2%,力学性能全部合格,产品试制取得了圆满成功,实现了稳定生产。

700系列大梁钢薄规格板卷的开发轧制

随着汽车市场对节能、环保等要求的提高,越来越多商用车为减轻重量,其采用700 MPa级1.2~4 mm薄壁冷弯型钢结构设计,替代Q235、Q345等普通结构用钢,特别是规格1.2-2.5 mm薄系列板卷市场需求量大,但因此系列产品强度高,轧制难度大,生产过程中堆卡钢频繁。为此,我们通过优化Si、Mn等成分,并完善加热制度、过程温降、终轧温度等工艺策略,开发出了满足下游用户使用要求的1.2~2.5 mm厚度规格700 MPa级汽车大梁钢,且生产稳定,成材率可达98.12%。

基于BP神经网络的700 MPa级高强钢抗拉强度不合原因分析

为了确定涟钢2250 mm产线700 MPa级高强钢抗拉强度不合原因,对全流程关键工艺进行了相关性分析,并利用大量历史生产数据建立了化学成分、热轧工艺参数与成品抗拉强度关系的神经网络预测模型。模型的均方根误差(RMSE)、平均绝对相对误差(AARE)分别为32 MPa、1.7%,验证数据的相关系数R为0.95。神经网络预测模型应用结果表明:铸坯入炉温度每提高100℃,成品抗拉强度降低4.5 MPa;铸坯出炉温度每提高10℃,成品抗拉强度降低12.3 MPa;粗轧温度对成品抗拉强度的影响呈抛物线趋势,其每提高10℃,成品抗拉强度仅降低0.5 MPa;粗轧第3道次速度每增加1.0 m/s,成品抗拉强度降低35.4 MPa,与相关性分析的54.3 MPa接近;卷取温度每提高10℃,成品抗拉强度降低5.2 MPa;层冷水温每上升1.0℃,成品抗拉强度降低1.6 MPa。基于相关性分析和神经网络模型,粗轧速度的提升是700 MPa级高强钢抗拉强度不合的主要原因,大幅度提高热装比、增加入炉温度是次要原因。对于粗轧再结晶区轧制而言,粗轧速度越快,再结晶形变因子越小,奥氏体的动态再结晶、静态再结晶越不充分,从而容易得到混晶组织,进而显著降低了热轧成品的抗拉强度。

LG700MC高强度集装箱用钢的试制开发

介绍柳钢开发700 MPa级高强度集装箱用钢LG700MC的成分设计、控轧控冷等相关工艺,以及产品性能和应用情况。

钛强化对700MPa高强耐候钢性能的影响及改进

针对10和14mm厚规格700MPa级高强度耐候钢屈服强度和抗拉强度偏低的情况,利用金相显微镜和扫描电镜进行了组织观察,调查了炼钢和热轧工艺过程控制情况,研究了碳化钛的固溶和析出强化对力学性能的影响。结果表明,加热制度执行不够导致碳化钛未完全固溶,冷却温度控制偏高导致钛析出物粗化是造成性能不合的主要原因。通过成分优化及工艺制度调整,实现了碳化钛的充分固溶,提高了钛析出强化效果,解决了力学性能不合的问题。