磁力研磨加工718模具钢表面质量和形貌试验研究

针对718模具钢经过机械加工后难以达到使用要求的问题,该试验基于磁力研磨,采用雾化快凝法制备的球形磁性磨料,选取718模具钢进行光整加工。采用湿研法,选用不同粒度磨料对工件进行磁力研磨,试验结果表明:原始718模具钢工件微观表面形貌和微观裂纹得到改善;表面粗糙度值由原始的0.413μm下降到0.014μm,达到镜面效果。由此表明磁力研磨对718模具钢具有良好的光整加工效果,为磁力研磨在模具加工行业中的推广应用提供了理论指导和工艺参考。

高速铣削718模具钢表面粗糙度数学模型建立

对718模具钢进行高速铣削试验研究,发现铣削速度v、背吃刀量ap、进给速度vf和径向铣削深度ae对表面粗糙度的影响规律.在正交试验结果的基础上,应用多元线性回归分析方法,建立表面粗糙度的回归数学模型,用F检验法验证模型的显著性.运用极差分析法分析铣削用量各参数对表面粗糙度影响程度:影响最大的是径向铣削深度,其次是铣削速度和背吃刀量,每齿进给量的影响最小.

高速铣削718模具钢的铣削力试验研究

利用TiAlN涂层刀具对718模具钢进行高速铣削试验研究,获得铣削速度v、背吃刀量αp、进给速度vf和径向铣削深度αe对铣削力的影响规律,为合理选择铣削参数提供可靠的依据。同时,在正交试验结果的基础上,应用多元线性回归分析方法,建立铣削力的回归数学模型,并用R检验和F检验法验证模型的显著性。

718塑料模具钢的组织和预硬化处理

718塑料模具钢 (0 .35C 1.74Cr 1.2 2Ni)淬火马氏体经过回火得到的回火托氏体组织均匀细小 ;而淬火贝氏体的回火组织较粗大。据此提出了 85 0℃奥氏体的预硬化处理工艺以保证获得马氏体组织。

模具钢718激光淬火的工艺参数研究

用脉冲Nd:YAG固体激光机对718进行淬火,详细描述了激光机的电流、脉宽、频率和扫描速度对718模具钢淬火效果的影响。从淬火后的硬度、表面质量和淬透深度三个方面入手,结合脉冲激光本身的特点,优化工艺参数,并对其原因进行解释。

抽锭电渣重熔718塑料模具钢板坯锭的新工艺

针对大型塑料模具毛坯电渣锭凝固过程中产生疏松和偏析等缺陷,从改变大型钢锭凝固条件角度出发,试图将大圆钢锭改为等截面面积的扁锭,同时采用双极串联供电控制渣池的温度场,以达到提高钢锭凝固质量的目的.本文介绍了采用双极串联、T型结晶器,抽锭电渣重熔工艺生产了0.32 m×2.0 m×4.0 m的718塑料模具钢板坯工业试验,重熔板坯锭的检验结果表明,板坯锭成分、低倍等凝固质量显著提高.

预硬化塑料模具钢718厚板的开发

开发的模具钢718(%:0.32～0.40C、0.30～0.50Si、1.00～1.50Mn、≤0.016P、≤0.005S、1.50～2.00Cr、0.40～0.50Mo、0.80～1.20Ni、0.020～0.045Al)198～308 mm厚板的生产工艺流程为90～100 t EAF-LFVD-40 t电渣重熔(950 mm×2 000 mm板坯)-轧制(控冷)-热处理。检验结果表明,钢中的P为0.009%～0.012%,S为0.001%～0.003%,钢中气体含量为(45～60)×10^(-6)[N],1.5×10^(-6)[H],(13～18)×10^(-6)[O];钢板平均HB值为317～352,其组织为回火贝氏体+少量回火索氏体,满足各类模具的加工和表面质量要求。

ASSAB718模具钢表面磨削开裂原因分析

通过扫描电子显微镜断口检查以及光学显微镜组织分析,对ASSAB718模具钢磨削后开裂原因进行检查。结果表明:模具在锻造加工过程中工艺不规范,存在粗大的变形网状组织,显著增加零件的淬火变形。热处理淬火变形后,模具表面经过了超高温的二次加热校正,加热温度甚至超过模具材料的熔融温度,致使模具表层出现铸态枝晶组织,次表层出现过烧组织,使材料强度急剧降低,脆性显著增大。最终在模具表面磨削加工时,产生严重的磨削裂纹。

718H模具钢等离子熔覆涂层的组织和性能研究

采用等离子熔覆技术在718H模具钢表面熔覆铁基合金粉末,借助光学显微镜、X射线衍射仪、扫描电镜、能谱仪、显微硬度计和材料表面性能综合测试仪对熔覆层的显微组织、化学成分、物相组成、显微硬度和摩擦磨损性能进行了分析。结果表明:等离子熔覆铁基合金粉末的熔覆层的组织近表面为细晶区,中间为柱状晶,熔覆层与热影响区的交界处有一条平面晶组织,熔覆层与基体形成了冶金结合,热影响区组织为板条状马氏体;从基体到表面硬度大致呈梯度分布,熔覆层的硬度达到800 HV,大于基体材料的硬度;熔覆层中有较多M7C3碳化物和γ-(Cr-Ni-Fe-C)合金固溶体相,磨损量小于基体材料的,熔覆层的耐磨性明显好于基体材料。

表面氮化处理718H模具钢的表面组织与磨损性能

为提高718H模具钢服役寿命,改善其性能,在718H模具钢表面进行气体渗氮处理,对渗氮处理前后718H模具钢组织和性能进行对比研究,分析磨损机理变化。结果显示:718H模具钢经渗氮处理后,表面形成一层均匀渗氮层;表面硬度较未渗氮处理试样由489.79 HV1 N提高为660.70 HV1 N;渗氮处理的模具钢摩擦系数增大,耐磨性能提高;未渗氮模具钢磨损机理为疲劳磨损,渗氮模具钢主要为磨粒磨损,伴随轻微氧化磨损。

LG 718合金模具钢热处理工艺

试验研究LG718合金模具钢在不同热处理温度条件下的显微组织和洛氏硬度,结果表明,在900℃正火+560℃回火+180 min的工艺条件下,组织和硬度较为均匀。

超厚718H模具钢板表面裂纹分析

针对超厚规格718H模具钢板出现的表面裂纹缺陷,利用光学显微镜、扫描电镜、能谱仪及热膨胀仪对表面裂纹产生的原因进行分析研究。结果表明:718H钢表面裂纹缺陷并非铸坯原生裂纹导致,而是由于连铸坯热送热装时,温度处于两相区,钢板体积收缩,形变量大,致使晶界拉裂,形成裂纹。为减小产生裂纹的几率,建议718H模具钢连铸坯在相变点Ar_(3)以下的温度入炉加热。

回火工艺对预硬态718H模具钢硬度均匀性的影响

利用台式硬度计、全自动显微维氏/努氏硬度计和扫描电镜,研究不同回火工艺下66 mm预硬态718H模具钢板的硬度变化规律和显微组织演变规律。结果表明:当回火时间为200 min,回火温度520~600℃时,随着回火温度升高,马氏体板条逐渐分解,碳化物析出数量和尺寸增加。全厚度硬度差呈下降趋势,表面布氏硬度由375 HBW降低至300 HBW,心部硬度由377 HBW降低至306 HBW;全厚度显微硬度最高值由622 HV降低至366 HV,硬度极差由255 HV降低至80 HV以内,硬度均匀性随回火温度升高改善明显。回火温度为570~580℃时,表面硬度为320~340 HBW,满足标准要求的310~355 HBW;回火温度低于560℃,硬度超标准要求的上限;回火温度为600℃时,硬度低于标准要求的下限。当回火温度为570℃,回火时间为150~250 min时,随着回火时间增加,合金元素脱溶量增加,析出球化长大。硬度随保温时间增加而降低,表面硬度由360 HBW降低至342 HBW,心部硬度由348 HBW降低至338 HBW;全厚度显微硬度最高值由439 HV降低至368 HV,硬度极差由82 HV降低至42 HV以内,硬度均匀性随回火时间增加而改善。