某N80S油管腐蚀穿孔的失效分析

通过宏观观察、理化性能检测、组织分析、扫描电镜观察和能谱分析等方法,并结合现场服役工况,系统分析了某N80S油管发生腐蚀穿孔的原因。结果表明:酸化作业残酸返排过程中介质的低pH和高Cl^-含量是导致油管腐蚀穿孔的主要原因,腐蚀井段局部水平或倾斜造成管段积液使得局部点蚀加剧,最终在积液位置发生腐蚀及穿孔。最后,给出了避免或减缓此类问题再次发生的几点建议。

Ф73.02mm×5.51mm80S油管腐蚀失效原因分析

某油井80S油管在井下5个月开始发生腐蚀现象,并且井下深度越大,油管的腐蚀状况越严重。通过现场调查腐蚀环境,宏观观察样品腐蚀特点,并对样品进行化学成分分析和机械性能测试、电镜观察和分析腐蚀产物等,研究了各种腐蚀介质对80S油管的腐蚀行为,并探究了其外表面腐蚀失效的原因。结果表明,该80S油管所用的1Cr钢种无法抵抗高浓度的CO_(2)与Cl^(-)等多元共存的腐蚀环境,同时,井下高温加速该区域的阳极溶解,从而最终因腐蚀速度过快而发生油管早期失效,并提出减缓油管腐蚀失效的建议。

N80S抗硫油管钢在含CO_2、微量H_2S及高浓度Cl^-腐蚀介质中的腐蚀行为

用失重法、扫描电镜(SEM)、能谱分析(EDS)及X射线能谱(XRD)对N80S抗硫油管钢在CO2、微量H2S及高浓度Cl-条件下的腐蚀破坏进行腐蚀实验研究,结果发现,在实验条件下,微量H2S的存在对反应系统影响较大;在膜的形成过程中硫化物腐蚀产物膜(FeS、FeS0.9)会优先形成,并进一步阻碍具有良好保护性的FeCO3腐蚀产物膜的形成;腐蚀产物膜疏松、平均腐蚀速率较大,且有轻度局部腐蚀发生。溶液中高浓度的Cl-及材料中高含量的Cr元素会使N80S抗硫钢局部腐蚀倾向加大。

CO_2和微量H_2S共存条件下N80S抗硫油管钢的腐蚀行为

用失重法、扫描电镜(SEM)、X射线能谱(EDS)及X射线衍射(XRD)法对N80S抗硫油管钢在CO2、微量H2S共存条件下的腐蚀行为进行实验研究。结果发现:在膜的形成过程中硫化物腐蚀产物膜(FeS、FeS0.9)会优先形成,并能在一定程度上阻碍CO2腐蚀的发生;腐蚀产物膜平整、颗粒细小;平均腐蚀速率较大,且有轻度局部腐蚀发生。