基于CFD-DPM的射流泵中90°弯曲流道冲蚀仿真分析

随着国内钻井深度的不断增大以及井内低产层的逐渐增多,使得井内油液的开采难度进一步增大。虽然现有的深井射流泵可利用高压流体(人工从地面打压进井内的高压流体)来实现对油液的举升,但是该方法的生产成本较高,并且当被举升的油液中混有细小砂粒时,油液中的砂粒将会对射流泵造成一定冲蚀影响。为了降低射流泵的冲蚀磨损程度,并且提高采油效率与减少生产成本,根据油田层系(高低压油层)较多的特点,设计一种射流泵,该射流泵可以转化现有层间矛盾,把高压油液作为动力液来实现对低压油层的开采。通过对射流泵的整体结构进行分析后,发现该射流泵中存在一处90°弯曲流道,该流道内壁面为吸入液入口处的正对迎流壁面,所受砂粒的冲蚀磨损较大。为了得出砂粒对壁面的冲蚀磨损程度与影响因素,利用CFD与DPM模型对该冲蚀过程进行精确仿真,通过改变网格尺寸大小验证了仿真模型的网格无关性与仿真结果的收敛性后,利用控制变量法与数值模拟进一步分析流体速度、砂粒直径等对该流道的冲蚀影响规律。最终发现流速大于4 m/s或者砂粒直径大于0.7 mm时,最大冲蚀速率与每天的最大冲蚀厚度的增大幅度变得更加明显。就冲蚀区域而言,流道上所形成的冲蚀磨损区域成椭圆状,该冲蚀区域的中心位置所受到的冲蚀磨损相对较少,并且该区域大小并没有随着流体速度等影响因素的变化而发生较大改变。

90°弯曲刮板输送机的发展与展望

通过对90°弯曲刮板输送机在国内外诞生、发展的历史回顾,分析了其工作原理、结构特点及适应性,与现常用对接式交叉侧卸刮板输送机进行对比分析,指出90°弯曲刮板输送机的结构缺陷和对工作面条件较差的适应性限制了该类刮板输送机的研究与发展,而对接式交叉侧卸刮板输送机对工作面条件具有广泛的适应性。

V形90°自承位弯曲回弹角度可调节模具的研究与设计

通过对V形90°形弯曲回弹的讨论,建立一个V形弯曲回弹测试模具。该项研究与设计,旨在能够事先不需要计算就可以掌握该材料的回弹性能。模具采用T形滑座与弯曲角两边的压板调节,从而达到在一定范围内调节弯曲角度的目的。弯曲半径的调节主要是通过更换弯曲半径的调节轴来实现。通过该模具确定该材料的回弹值,然后再进行模具设计,为模具设计后的试模和修模减少了很大的工作量,为模具设计者带来了极大的方便。

U形90°自承位弯曲回弹角度可调节模具的研究与设计

通过对U形90°形弯曲回弹的讨论,设计一个U形弯曲回弹测试模具。该项研究与设计,旨在能够事先不需要计算就可以掌握该材料的回弹性能。模具采用T形滑座与弯曲角两边的压板调节,从而达到在一定范围内调节弯曲角度的目的,弯曲半径的调节主要是通过更换弯曲半径的调节轴来实现。通过该模具确定该材料的回弹值,然后再进行模具设计,为模具设计后的试模和修模减少了很大的工作量,为模具设计者带来了极大的方便。

摆动压块弯曲成型模的设计

通过对双向90°弯曲零件的冲压工艺的分析,提出一种高效可行的摆动压块弯曲成型模具的设计方案, 该方案是通过凸模向下的冲压运动来带动一个摆动压块的快速摆动,一次完成此类零件的弯曲成型。 文中重点对该模具关键部分摆动压块的计算与设计进行了介绍,并讨论了对零件的回弹控制问题。

接地簧片级进模弯曲回弹的调整

分析了接地簧片在高速冲制过程中废料回跳及单边90°弯曲回弹产生的原因。并介绍通过凸、凹模结构形式的改变解决废料回跳及单边90°弯曲回弹的方法。

工业弯管泄爆位置对爆炸压力的影响规律研究

为研究弯管泄爆对管内气体爆炸参数的影响,基于试验研究和数值模拟分析管道泄爆状态下爆炸压力的变化规律。研究结果表明:试验条件下,封闭管道弯头最大爆炸压力位于4.727 m处(达0.437 MPa),泄爆后该点最大爆炸压力降低了13.5%。泄爆口位置变化对爆炸压力的最大影响点位于弯管内4.772 m处,当泄爆口位于4.757 m时,4.8 m处测得最大爆炸压力降低9.84%,包含爆炸前期由于诱导爆炸前驱波的明显泄放效果和爆炸后期由于冲击波反射叠加、压力积聚的泄放效果弱化。随着泄爆口位置和点火点之间的距离的增大,泄爆后弯管处最大爆炸压力先减小后增大,呈一维高斯函数分布,4.786 m之后泄爆后最大爆炸压力比封闭管道时降低;而泄爆口处最大爆炸压力随与点火源之间的距离增大而单调减小,呈指数函数分布。