新工艺法制备微细A(D)C发泡剂的研究

研究了酸度、反应温度、加料方式、搅拌器的转速对 A(D)C发泡剂粒径的影响,最佳工艺条件为:催化剂 m(NaBr):m(V_2O_5)=1:1的质量约为反应物质量的1%～2%,反应体系的 pH 值3～4,反应温度控制在50℃左右,氯酸钠溶液(质量分数20%)采用通管滴加的方法加入,整个反应时间约为25 min,搅拌器的转速一般控制在350～360 r/min。还发现在反应体系中加入适量的表面活性剂能够减小产品粒径,但产品晶型会受到破坏。

正交试验法优化微细A(D)C发泡剂的制备

以水合肼、尿素、硫酸、氯气为主要原料,采用缩合反应和氧化反应两步法制备微细A(D)C发泡剂.通过正交试验,对制备过程中影响产物粒径和产率的因素进行了系统研究并对优选条件进行了验证.产品粒径在6.0～10.0 μm,产率为94.54%.制备出的微细A(D)C发泡剂用于塑料制品发泡以制备微孔泡沫塑料时,发泡过程中发泡比较均匀,泡孔微小而均匀,发泡制品表面未见泛黄和喷霜.

影响A(D)C发泡剂粒径因素的探讨

A(D)C发泡剂的粒径对其发泡速度以及发气量等产生很大影响 ,通过在联二脲氧化阶段的反应温度、催化剂的加入量、添加不同的表面活性剂等的研究 ,探索出影响A(D)C发泡剂的粒径的规律 ,以适应市场的不同需求。

国产聚合MDI(PM-2010)与环戊烷发泡剂系统在冷柜绝热层发泡中的应用

本文简单介绍了环戊烷发泡剂和聚合MDI的特性,重点论述了用国产聚合MDI与环戊烷发泡剂系统在冷柜绝热层发泡中的工艺及泡沫物性。

环戊烷/异戊烷聚氨酯发泡体系组合料的研制

以环戊烷/异戊烷为发泡剂,采用本厂生产的聚醚制备聚氨酯硬泡组合料。对聚醚、匀泡剂、催化剂、环戊烷/异戊烷配比进行选择,制得的组合料发泡具有良好的流动性,泡沫制品较之以环戊烷为发泡剂制得的泡沫密度低,性能略优,有利于降低生产成本。

碳五馏分均相加氢制系列戊烷发泡剂的研究

研制成功了齐格勒型碳五馏分均相加氢催化剂，该催化剂用量少，活性好，烯烃转化率高，反应条件缓和．最佳反应条件为：催化剂浓度200×10－6～400×10-6，温度60～80℃，压力0．8～1．0MPa．加氢后碳五馏分组成简化，易分离，得到三种纯度均大于95％的戊烷产品．提出了工业化工艺流程．