A/O工艺处理采油废水技术

石油工业发展60年来,我国已开发大型油田中的大部分已经进入到石油三采期,油田废水产量也在逐年增加。油田废水经处理后用于回注或排放,其控制指标主要有COD、悬浮物和含油量。本文将采用A/O生化处理工艺进一步降低油田废水的COD悬浮物和含油量,使得油田废水达到排放或综合利用的标准。

物化——生化组合工艺在鱼油工业废水处理中的应用

针对鱼油工业废水排放特点及处理技术难点 ,结合实例 ,采用混凝、破乳进行物化预处理 ;采用A/O生化处理技术 。

甲胺废水处理装置优化改造总结

安阳化学工业集团有限责任公司多套甲胺装置均采用甲醇气相催化胺化法工艺,总体运行情况良好,但甲胺废水处理装置存在运行不够稳定、设备设施缺陷多、维修难度大、甚至影响化工园区终端污水出水指标等问题。为全面解决污水处理装置稳定运行的难题,近年来安化公司组织了技术攻关,陆续对微电解反应器、中和絮凝沉降池、水解酸化池、UASB反应器系统、A/O生化处理系统、臭氧氧化分解系统等实施了一系列优化改造,甲胺废水处理装置运行的安全性与稳定性得到有效提升,甲胺废水处理成本明显降低。

高浓度含氟有机合成废水生化处理的试验研究

含氟有机合成废水中有机物和氨氮浓度高 ,酸性强 ,含有氟离子等毒性大的污染物。实现采用缺氧 -好氧 ( A/O)生化处理工艺对该高浓度有机废水的处理效果进行研究。实验证明 :缺氧 -好氧工艺对有机合成废水处理效果良好 ,实验中还证实了同步硝化 -反硝化的存在 ,可以在工艺中取消或减少

煤化工废水的处理技术及应用

伴随着我国经济飞速向前发展,工业也在随之不断发展进步,但是同时也带来了各种各样的污染问题,其中,煤化工生产中的废水污染问题就是较为严重的一个问题。煤化工生产过程中需要消耗大量的水,同时也要排出大量的废水,若是没有进行合理的处理,必然会造成较为严重的污染问题。主要就煤化工废水处理技术展开探讨。

国内典型煤化工废水处理工艺分析

介绍了国内典型煤化工项目的废水处理工艺,提出了国内煤化工废水处理的几种主流技术。分析了几种工艺的优缺点,指出了实际运行中存在的问题。实践证明:EBA工艺有效地解决了浮油和泡沫问题,前期的厌氧和低氧操作阻止了多元酚的氧化;Bio Dopp工艺结构紧凑,运行费用低,主生化系统具有除油能力;SDN工艺的除油效果较好。这些工艺的成功运行为在建和拟建的煤化工项目污水处理工艺的确定提供了参考。

羽绒洗涤污水处理设施技术改造回用节水实例

厦门GM国际有限公司羽绒洗涤污水处理设施原设计处理能力 30 0t/d ,现经技术改造 ,采用混凝—沉淀—兼性生物膜氧化沟—生物接触氧化处理工艺 ,增加占地面积 2 2 % ,设施处理能力增加 2 .5 6倍 ,达到 12 80t/d ,生产过程排出的污水全部得到处理 ,而且处理出水水质有较大提高 ,优于一级排放标准 ;采用切实可行的回用节水技术 ,处理出水全部回用于生产和绿化浇灌、厕所及地面冲洗 ,基本实现“零排放” ;每年节水达 6 0 .48万t,取得显著的经济效益。

污水处理系统脱氮提标运行与优化升级改造总结

总氮是衡量水体富营养化程度的重要指标,随着国家环保政策的日益严苛和排放标准的逐渐升级,各地开始陆续将排水总氮指标纳入主要污染指标考核范围内。山东省某煤化工企业污水处理系统排水达到《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)一级水质标准要求,但排水总氮指标达不到山东省《流域水污染物综合排放标准》(DB 37/3416—2018)要求,亟需提标运行与优化升级改造。结合该煤化工企业A/O生化处理系统运行现状分析与排查脱氮运行过程中存在的问题及原因,进而从优化运行和升级改造两方面采取相应的解决措施,最终实现了排水总氮含量≤15 mg/L的提标目标。

炼油含盐污水处理实践与运行优化

炼油含盐污水采用预处理、生化处理、深度处理流程,污水在预处理单元实现除油、去除部分悬浮物和均质调节,达到生化单元进水水质要求;在生化单元通过厌氧水解酸化、A/O/O工艺,实现对炼油含盐污水中难降解物质的小分子化、提高可生化性以及硝化、反硝化作用去除总氮;深度处理单元通过高效沉淀、反硝化、臭氧催化及生化协同作用进一步除去炼油含盐污水中存留的污染物质,提高出水水质。

催化氧化法与膜分离技术相结合的焦化废水深度处理工艺

本发明涉及一种采用催化氧化法与膜分离技术相结合的方法对焦化废水进行深度处理的工艺，其特征在于，预处理、A／O生化处理后的焦化废水，经催化氧化处理，然后再经混凝沉淀处理，最后经超滤和反渗透处理。本发明的优点是可以大幅度降低废水中COD和悬浮物等各类污染物含量，一次性投资较少，处理效果比较稳定，产水率相对提高。

焦化废水处理与工程试运行控制

介绍了焦化厂焦化废水的来源、水质特点及处理方式,介绍了采用的A/O2生化酚氰废水处理工艺,及该工艺在某公司废水处理过程中的试运行和控制。