汽车A柱内板拉延工艺及模具设计

本文以汽车A柱内板为研究对象,介绍冲压工艺分析过程,并采用Autoform软件对A柱内板进行冲压成型分析。根据数值模拟结果,确定零件成型过程所需的工艺参数,预测胚料成型过程中可能出现的零件开裂、起皱和减薄等问题。同时,对汽车A柱内板的拉延工序的模具设计流程进行研究,并采用UG软件对拉延模具进行了结构设计。

超高强钢A柱内板成形工艺研究及应用

超高强钢A柱内板一般采用常规拉延工艺,以更好控制超高强钢回弹问题,但其材料利用率较低。文章通过冲压成形CAE模拟,对比双件对拼拉延、单件拉延和成形等3种不同工艺方案特点,并结合软模验证,选取成形方案作为正式工艺。此方案可提高材料利用率,降本20%以上。

基于Autoform-Sigma的汽车A柱内板冲压工艺参数优化

以某汽车A柱内板为研究对象,针对拐角区域开裂、起皱问题,以拉延筋系数、板料尺寸、摩擦系数和压边力为优化变量,以无开裂、无起皱为优化目标,借助Autoform-Sigma模块进行冲压工艺参数的优化设计与分析。该模块通过采用质量管理和统计学理论相结合的方法,经过64次迭代运算,最终找到无开裂、无起皱的理想模拟结果和最优冲压工艺参数,即:拐角处的拉延筋系数为0.28、板料尺寸偏差为-4 mm、压边力为780 kN和摩擦系数为0.13。按照最优冲压工艺参数进行生产试验,冲压出的零件状态良好,无开裂和起皱缺陷,与数值模拟结果一致,验证了该方法的可行性,同时节约了大量的时间和成本。

车身A柱下内板拉伸成形模面及工艺优化

车身结构件的拉伸工序是成形的关键,其成形模面决定了冲压件的成形性、表面质量和尺寸精度,合理设计工艺补充面可有效改善板料变形的均匀性。本文基于CAD/CAE协同设计思路,某新型汽车A柱下内板零件拉伸成形工序进行了模拟,通过模拟结构进一步优化了成形模面和工艺参数。通过对模拟结果与实际产品进行了板料厚度对比分析,优化后的模拟结果与实际成形产品的变化趋势相同,模拟精度可靠。通过成形数值模拟,可预测板料的成形缺陷,对制件结构及冲压成形模面的优化设计提供了可靠的指导,而且可极大缩短周期,节约成本。

汽车A柱下部内板的拉延成形模拟分析

利用Autoform软件对某汽车A柱下部内板(左右件)冲压工艺中的拉延成形工序进行了两次模拟并分析。优化工艺参数、拉延筋后再次数值模拟的结果良好,未出现开裂、变形不充分等缺陷,同时主应变和减薄率等指标符合拉延的标准要求。冲压生产试验验证表明,冲压件试件质量良好,与数值模拟结果一致。