铝合金压铸件切边废料回收熔融装置研究

针对铝合金压铸件切边废料高效回收利用难的问题,对熔融装置进行设计和优化,能达成废料高效熔融和质量控制的目的。这需要利用结构创新和技术提升明显提高熔融效率,保障操作安全。试验数据证明,优化熔融装置能显著提高废料回收率,对铝合金压铸行业绿色生产具有强大的技术支撑。熔融装置应用于铝合金压铸行业的巨大潜力,能对该产业的可持续发展起到积极的推动作用。

A356.2铸造铝合金生产中Si偏析的影响

论述了铸造铝合金生产中不同时间和状态下采样对Si偏析的影响及Si偏析对产品的影响,并应用于指导生产实际。

低压铸造在新能源燃料电池箱体生产中的应用

针对新能源燃料电池箱体薄壁铸件,设计了铸件的低压铸造工艺,研究了模具预热温度对铸件的微观组织和力学性能的影响。结果表明:所设计的铸造工艺方案合理,铸造工艺模拟仿真分析和实际铸件均未发现浇不足、缩孔缩松等缺陷,可以满足新能源燃料电池箱体的批量生产需求。在铸造工艺不改变的情况下,通过调整模型的预热温度,不仅可以改变材料的组织性能,还对液态金属成形性能有影响。

铸造铝合金方棒浇铸质量控制与应用

针对热顶模半连续铸造铝合金方棒存在的工艺技术及产品质量缺陷问题,分析了生产中产生问题的原因,研发了方棒铸造用结晶器成型技术,采取了操作强化、工艺控制、技术升级、工装维护等具体措施,使生产率提升到17 t/h,铸造成材率提升到99.5%,产品质量良好。

森防机械生产企业铝合金压铸工场危险有害因素分析及应对措施

安全管理的实质是危险源的管控,事故的发生必然是危险源管控存在欠缺,进而导致能量外溢引起人员伤害或财产损失。以江苏福马高新动力机械有限公司铝合金压铸工场为例,阐述了森防机械生产企业安全管理中危险因素的辨析方法,并提出了铝合金压铸件生产的相应安全管理措施。

铝合金支架间接挤压铸造的研究

基于有限差分法,对大型铝合金支架间接挤压铸造充型和凝固过程进行了数值模拟。通过对模拟结果的分析,确定了浇注温度为700℃,压射速度为0.03m/s,完成了模具结构和工艺设计,并制作了模具,进行了支架挤压铸造的试制。分析了试制过程铸件缺陷产生的原因,发现气孔和氧化夹渣等是主要缺陷,通过调整脱模剂的配方,适当减少脱模剂的喷涂,缩短挤压铸造循环时间等,获得了品质和性能良好的支架铸件。

铝合金车轮生产与性能

铝合金车轮具有质量轻、减震性强、外形美观等优点。比钢车轮的质量轻30%～40%,是汽车使用铝最多的单一零件,使用铝车轮可节油约5%,是汽车实现轻量化与节能减排的重要措施之一。对铝合金车轮的结构特点、类型和制造工艺以及性能与市场概况地作了全面的介绍。中国是一个汽车生产与销售大国,也是一个铝合金车轮生产与出口大国,2009年的产、销量分别超过8 200万只,"十二五"末有可能达到1.5亿只,发展潜力巨大,正朝着更轻、更强、更美观、更经久耐用的方向发展。

铝合金在航空航天器中的应用(2)

本篇是全文的第二部分,主要介绍铝材在国内外飞机上的应用情况,重点列举了中国ARJ21-700型客机、国外空客A380飞机、波音B777客机和EH-101飞机选用的铝材;介绍了铝材在航天器上的应用情况,中国航空航天工业常用的一些变形铝合金和铸造铝合金,以及它们的基本特性。

热解产物传输特性对消失模铝铸件针孔的影响

研究了涂料组成、涂层厚度、透气性、温度等对聚苯乙烯热解产物通过消失模涂层的传输特性的影响。结果表明 ,硅藻土加入量增加后 ,传输曲线的峰值下降 ,时间缩短。而云母粉则与之相反。涂层厚度增加、透气性下降 ,则传输曲线峰值增加 ,时间延长。探讨了模样热解产物通过涂层的传输行为对消失模铸造铝件针孔的影响。研究发现 ,热解产物传输曲线峰值高、传输时间长 。

生产2A70铝合金A级探伤制品用铸锭的熔铸工艺研究

生产2A70铝合金A级探伤制品用的铸锭,要求具有高的纯洁度和更好的冶金质量。通过按化学成分内部标准配料,采用在电炉内投固体料进行熔炼,用一号熔剂覆盖保护熔体;通过炉前化学成分分析控制合金熔体的成分在内标范围内,尤其是w(Fe):w(Ni)≈1,w(Fe)或w(Ni)>1.25%时必须对熔体冲淡,以防止成分偏析和生成粗大化合物一次晶体;加强除气除渣,除在熔炼炉中精炼熔体外,在静置炉中再用Ar气精炼,在铸造过程中用ALTECH装置在线除气,用陶瓷片在线过滤熔体,并在线播种Al-Ti-B丝细化晶粒;采用合适的铸造工艺参数。这样生产出的Φ270 mm 2A70铝合金铸锭质量,能满足生产高质量的A级控伤制品的要求。

一种新能源汽车电机端壳体内嵌钢套在压铸模中定位优化设计

随着新能源汽车快速发展,铝合金材质驱动电机壳体已成为发展趋势,而其硬度不佳,在电机运转过程中其轴承位易受热变形,为加强铝合金电机壳轴承位硬度,通常是在其轴承位镶嵌钢套。为此,课题组针对一种新能源汽车铝合金电机端壳体的内嵌钢套进行研究设计,并对压铸充填过程中出现窜动而导致壳体的压铸合格率低等问题进行分析,提出电机端壳体内嵌钢套在压铸模中定位的优化设计方案,实现镶嵌钢套电机壳体产品合格率由原来的60%提高到99.5%,单件产品的成本降低39.7%。

涂料对消失模铝合金铸件孔隙率的影响

利用HST 2型消失模涂料高温性能测试仪研究了涂料组成、涂层厚度、透气性、温度等对聚苯乙烯热解产物通过消失模涂层的传输特性的影响。结果表明 :增加云母粉、珠光粉加入量及涂层厚度 ,涂层透气性下降 ,热解产物传输曲线的峰值上升 ,传输时间增长。探讨了模样热解产物通过涂层的传输行为对消失模铝铸件孔隙率的影响。研究发现 ,热解产物传输曲线峰值高、传输时间长 ,有利于减少铝件的孔隙率。当热解产物传输曲线的峰值及传输时间分别达到 0 .4 12kPa和 4 8.3s以上时 ,铝铸件的针孔率可达到一级。实验结果表明 ,自制的HW

铝合金变速箱外壳压铸模设计及工艺分析

针对铝合金铸件在压铸充填过程中常伴有气孔、缩孔、冷隔等缺陷的现象,以汽车铝合金变速箱外壳为例,分析变速箱外壳的结构特征,对其浇注系统、冷却系统、抽芯结构进行设计,确定最佳工艺参数,经过试验与分析,最终经过实际压铸生产验证,确定了工艺方案的合理性。结果表明:当定模温度为200℃、动模为220℃、铝液浇注温度为670℃、慢压射速度为0.18 m/s、快压射速度为4.5 m/s、内浇道的压射速度为48 m/s、留模时间为30 s时,铸件成形品质较好。合理压铸工艺设计不仅能提高生产效率以及产品的合格率,还能简化模具设计制造流程,减少模具开发成本。

压铸铝合金制件的质量控制

简述铝合金压铸件从原材料供给、压铸模具的设计与制造、压铸生产过程中各工艺参数的控制及其对压铸件质量的影响,提出在这一过程中的控制措施.

宽幅3102铝合金铸轧板生产工艺研究

介绍了3102铝合金的特点、宽板幅3102铸轧板的质量要求和主要生产设备,研究了宽板幅3102铝合金铸轧板的生产工艺,总结了用电解铝液生产宽板幅3102铝合金铸轧板的最佳工艺参数。

数字化智能化铝合金低压金属型绿色铸造系统

阐述了绿色智能铸造的概念。针对复杂中小型铸铝产品——高铁齿轮箱,设计了一条数字化、智能化、模块化、柔性化、信息化的金属型低压铸造生产线,主要由精炼除气站、坩埚炉转运线、砂芯表干及输送线和低压浇注系统组成,整个过程由控制中心管理和监控。系统采用金属型替代砂型,选用节能型连续熔化炉,布置了完善的除尘系统和VOC处理系统,符合节能、环保、高效、持续发展的理念。工厂拥有铝合金技术和技能专家团队,具备3D打印、产品建模以及低压铸造数值模拟的能力,并建立了精益生产管理示范线,这将很大程度地稳定生产过程,确保产品质量,满足高端铸件的需求。

提高用电解铝液直接生产双零箔用1145铝合金铸轧板质量的途径

研究了电解铝液的特点及其对铝加工产品尤其是双零箔的影响,介绍了1145双零箔的主要用途及其加工要求,总结归纳了采用电解铝液直接生产双零箔用1145铝合金铸轧板的生产工艺流程及其工艺控制要点。

汽车发动机节温器总成生产技术的研究和应用

介绍了汽车发动机铝合金节温器总成的研制和开发过程中,通过攻克节温器本体铝合金压铸、CNC高精密加工、压管涂胶装配、总成密封性检查等关键工艺难题,成功地实现了节温器总成的产业化生产。该项目精度要求高,投产难度大,目前已成功装机50余万辆。

铝锂合金生产技术发展状况

文章简要介绍了铝锂合金研究、生产发展过程及现状;重点介绍了铝锂合金熔铸生产工艺的技术难点和应对方案。

世界最大的铝带连铸连轧厂——美国纽波特工厂印象记

本文依据自己的所见所闻， 介绍了美国纽波特工厂的连铸生产线、连铸连轧产品及其应用，并根据自己的印象发表了感受。