Drag material change in hot runner injection molding

Quick material change is often encountered for the different colors or kinds of polymer in hot runner injecting molding process. Time costing and incompleteness of material change process often affects the quality and productivity of products. In the practical production, multi injection or white material as the transition material is often adopted for quick material change. Based on the rheological behavior of the new and the previous plastic melt, the researches on the related problems were carried out. The concept of drag material change was originally presented. The physical and mathematical model on the simultaneous flow process of the new and the previous plastic melt in hot runner were built up, which can well explain the influence of the injection speed, pressure, viscosity difference, temperature and mold structure on the drag material change efficiency. When temperature in different position in the mold was increased and adjusted, the viscosity difference between the two kinds of melt can be controlled. Therefore the material change ability can be greatly improved during the whole material change process, getting rid of more and more difficult changing in the late stage.

ABS圆盒盖单浇口热流道注射成型

介绍ABS圆盒盖单浇口热流道注射成型模具,进行了注射成型试验。试验表明热流道注射成型注射压力低、成型周期短、生产效率高。

左右后雾灯边框的顺序阀热流道注塑模设计

结合新能源汽车的左右后雾灯边框注塑时易产生熔接痕和脱模时易变形的问题,设计了1模2腔的侧浇口二板式热流道注塑模具。基于Moldflow模拟分析结果,确定了左右后雾灯边框的最佳浇口位置、浇口数量,通过综合分析塑件尺寸、生产技术和效率等设计了模具的浇注系统、冷却系统、抽芯机构、脱模机构等结构。为合理控制塑件的熔接痕,采用冷流道与热流道相结合的复合流道,利用顺序阀控制进浇点的进浇时间;为了实现高效脱模,将模具引入了斜顶机构、倒装的斜导柱侧抽芯的组合式脱模结构,替代了传统注塑推杆式脱模,采用两侧油缸驱动推板运动的脱模方式。最后,利用UG软件对模具的导向机构、复位机构和其他辅助机构进行分析,完成了模具设计。

碎纸机塑件外壳大型注塑模具设计

以碎纸机塑件外壳为研究对象,设计了一副结构复杂的大型热流道塑胶模具。根据塑件的结构特点和使用要求,模具设计两点热咀进胶方式保证进胶的均衡性;采用1个油缸驱动的定模隧道滑块抽芯机构,1个天侧油缸驱动的滑块抽芯机构,1个地侧斜销驱动的滑块抽芯机构,滑块还包括延时弹针设计,5个斜顶抽芯机构,解决塑件所有倒扣的脱模难题。定模采用U形水路设计,动模采用水井均布的方式,滑块上单独水路冷却设计,使模具在实际生产过程中塑件的成型周期和品质均表现优异。模具顶出主要采用直顶块顶出机构的方式配合斜顶完成。

工业监控器外罩收缩侧型芯注射模设计

结合工业监控器外罩塑件的注射成型,设计了一副两板式热流道模具。在模具整体结构设计的基础上,利用CAE仿真辅助分析并验证了复合式浇注系统的可行性及冷却系统的有效性。分析结果表明,成型后塑件的变形可减小至0.58 mm,能满足MT3级要求。为解决模具结构中塑件转轴套内壁环凹槽的自动脱模问题,设计了一种2次抽芯复合机构,相向收缩抽芯的2个差速滑块在有限空间内(20 mm)实现了环槽的自动脱模。为解决内壁上倒钩柱的自动脱模问题,设计了一种两瓣式弹性顶针用作该特征的脱模。当两瓣弹性顶针顶出倒钩柱时,两瓣弹性顶针由于弹性原因而张开,与倒钩柱分离,实现了该特征的自动脱模。

壁挂空调底盘模具结构设计

根据空调底盘的结构和外观要求,设计了一种含有多种脱模结构的热流道塑料模具。模具中,产品两端的扣位采用“斜导柱+滑块”机构脱模;出水管采用“油缸+滑块+斜抽芯”机构脱模;排风口、排风口旁边的V形槽、排风口内部的筋位采用组合滑块机构脱模;排风口中间的筋位采用由排风口滑块驱动的,先横向脱模、再纵向移动的滑块机构脱模;产品右上角的圆柱孔采用“斜导柱+斜抽芯”机构脱模;产品内表面的扣位采用定模斜顶结构脱模;在滑块上设置避空孔,防止滑块与顶杆发生干涉;根据产品结构设计的冷却系统,有利于模温均匀。

复杂螺纹结构瓶盖热流道注塑模

针对一种复杂螺纹结构瓶盖,分析了它的结构特征,采用热流道注塑模设计方案,使流道内熔体保持恒定温度,经CAE分析优化流道方案,设计了一模四腔热流道注塑模具。瓶盖内部采用了模内机动螺纹和组合式型芯结构、推管推出机构。模具设计结构合理,开合模动作可靠,制品顺利脱模,自动化程度高,塑件精度高。产品达到客户要求,有效解决了目前热流道工艺上所存在的缺陷,为同类模具结构设计提供一定的参考。

一种汽车B柱内饰板注塑模具设计

根据汽车B柱左右内饰板结构复杂、外观质量高、体积大、内部加强筋多、倒扣多等特点,设计了一套“一模两腔”带有顺序阀热流道的注塑模具。采用斜导柱+整体式T形滑块机构与斜顶杆交叉辅助机构实现倒扣、内部异形孔等结构的抽芯脱模。设计了延伸分型面,动模模芯与型腔板一体成型、定模模芯和型芯板一体成型,可大大节省制造成本。浇注系统采用“热流道+U形回弯冷流道+扇形侧向搭接浇口”的设计,减少了塑件熔接痕、缩痕等缺陷,提升了塑件质量。详述了模具模芯结构、热流道浇注系统、冷却水路、排气、导向定位的设计要点,解决了B柱左右内饰板注塑过程中的脱模困难、熔体填充和生产周期长等问题,通过优化组合设计,从整体上简化和优化了模具结构,降低了模具制造成本。

汽车空调鼓风机左右盖复杂抽芯注塑模设计

根据汽车空调鼓风机左右盖结构特点设计了一副大型、复杂侧向抽芯注塑模具。模具采用热流道浇注系统以及快速和均衡的冷却系统,成型周期缩短了10%,精度提高了一级,达到了MT3级(GB/T 14486—2008)。模具通过采用复合抽芯和延时抽芯有效解决了成型塑件结构复杂、倒扣多的脱模难题。模具导向定位系统采用标准滚珠导套,大大提高了模具的精度和寿命。

四缸发动机进气歧管热流道注射模设计

结合大型尺寸塑件发动机进气歧管批量生产需要,选用玻璃纤维增强聚酰胺专用塑料对其进行注射成型,材料中加纤质量分数为33%。模具使用一模一腔布局,模腔使用2个针阀式浇口进行浇注,相应的注塑工艺参数为模温70℃、注射压力100 MPa、充填时间5.5 s、保压压力50 MPa、保压时间11 s。针对塑件结构复杂、脱模困难问题,运用脱模方向集成设计方法设计了5个特殊脱模机构用于塑件的脱模;其中定模一侧布置3个联动式油缸驱动滑块斜抽芯机构,将斜向抽芯转化为水平侧抽芯,能有效减少斜抽芯机构件对模具厚度尺寸的要求;动模一侧布置的1个水平侧抽芯滑块机构和1个弯管抽芯机构,结合塑件弯管内壁的脱模采用分段抽芯脱模法进行设计,有效解决了塑件弯管内壁既有直线段又有弯管段而难以设计脱模机构的难题,保证了塑件自动化注塑生产的实现。结合弯管抽芯机构的动作需要,两板热流道模模架的开模由单次开模改进为两次开模,第二次开模使用油缸驱动动模板顶出而实现。塑件的顶出脱模借助两种油缸分两次实施顶出而实现。模具整体结构设计、机构配置合理,有较好的设计参考意义。

含双头旋转脱模机构的车用电池组件盖注塑模设计

结合某车用电池组件盖塑件采用玻璃纤维改性聚醚醚酮自动化注塑的需要,针对该塑件中局部特征难以成型的问题,设计了一副含双头旋转脱模机构的注塑模具。模具中针对所使用改性材料流动性差而导致模腔充填存在潜在困难的问题,采用单一热浇口对模腔进行直接充填。针对塑件外表面成型后脱模困难问题,设计了5个侧抽芯滑块机构用于塑件外表面局部特征的成型与脱模,其中有2个侧抽芯滑块机构设计成二次抽芯滑块机构,有效地避免了侧抽芯时塑件局部特征的脱模变形和损伤。针对塑件圆弧面两侧都要实施旋转抽芯而圆弧形芯的驱动机构设计存在干涉导致机构设计难以进行的问题,设计了一种单油缸驱动双头旋转抽芯机构,机构中使用1个液压油缸通过两个传动滑块的改向动力传动,同步驱动了塑件圆弧面两侧两个圆弧滑块的同步抽芯,避免了驱动机构运动干涉问题。设计的模具为一种两板热流道模具,单次开模,保证了塑件的自动化注塑得以顺利进行。

基于Moldflow优化的计算机CPU涡轮风扇模具设计

结合CPU涡轮风扇的注射成型要求,采用CAE辅助分析优化得到了塑件的成型方案为1模1腔、正面中心轴顶端进浇模腔布局,单点热嘴环形热浇口浇注。利用分层抽芯的方法将单个涡轮叶槽的脱模采用上、中、下3层滑块的顺序实施抽芯的方法进行侧抽芯脱模,从而得到整个涡轮风扇叶槽的所需脱模机构为27个滑块机构,分别为上层9个上滑块机构、中层9个中滑块机构、下层9个下滑块机构。根据滑块机构的抽芯驱动需要,将模具的整体结构采用一种假三板模结构,分3次开模,第一次开模用作下层9个滑块机构的侧抽芯驱动;第二次开模用作上层9个滑块机构的侧抽芯驱动;第三次开模用作塑件的完全脱模,第三次开模打开后,随着中层9个油缸驱动9个中滑块侧抽芯动作的完成,塑件自动脱落而实现完全脱模。结合涡轮风扇叶槽难以脱模的实践难题,设计了3层滑块机构按序抽芯,根据模具开模提供的驱动进行设计,有效地解决了涡轮风扇塑件的成型难题,机构动作可靠,生产效率较高。

医用无影灯架注射模设计

结合某医用无影灯架塑件注射成型的要求,选用30%玻纤增强聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)/丙烯腈-丙烯酸酯-苯乙烯(ASA)材料用于成型。由于塑件为圆盘+双侧圆柱筒结构,针对其浇口难以开设的难题,设计了2个热浇口用于塑件模腔的浇注,保证了模腔充填的可靠性。针对塑件两侧都设置有深壁圆柱筒难以自动脱模的难题,采用分步脱模的办法,先用弹簧推动的定模顶杆在模具第一次打开时辅助推动塑件从型腔镶件中脱模,而后通过模具的第二次打开驱动动模侧的圆柱形芯从塑件中抽出,最后由注塑机顶杆推动顶针将塑件顶出而实现完全自动脱模。模具模腔布局为1模1腔,开模有两次。模具的开模顺序由设计的弹夹顺序控制器进行控制。复位弹簧也做了应用改进,除了用于推板的复位外,还用于模具模板的顺序打开控制。复位杆顶端加装耐磨垫块和底端加装橡胶垫等措施都有利于提高模具寿命。在此设计方案下制造出的模具保证了塑件的成型精度为MT3级,良品率达95.6%以上。

基于Moldflow的手机外壳注塑成型仿真与优化

通过Moldflow软件对某型手机外壳的注塑成型进行了浇注系统的设计,并对冷热流道进行流动分析和翘曲分析,以优化塑件的成型性能和质量。首先,通过分析4种浇口位置方案,确定最佳方案,并在此基础上建立了浇注系统的CAE模型。然后,对冷流道浇注系统进行流动分析,发现除缩痕指数较高外,其他流动性指标参数值较为合理,并通过系统保压进一步优化了塑件在Y方向上的翘曲变形量。最后,对热流道浇注系统进行了流动分析和翘曲变形分析,改善了流动性指标参数,减小了塑件的翘曲变形量。

汽车喇叭支架双色注射模设计

通过汽车的喇叭支架塑胶件结构分析,介绍了排位2+2的布局,第一色和第二色放缩水方法技巧,配合机械手取件平移放入第二色型腔内;普通注塑机实现双色高效率注射成型,采用双色热流道系统缩短成型周期,提高生产效率,在非操作侧加装副注射咀,大大降低人工成本和注塑生产成本;阐述了模具结构设计要点和移动互换座安装五金端子动作步骤,第二色PP+GF硬胶型腔做避空,解决第二色TPE容易起飞边等问题,可为模具设计人员提供参考借鉴。

薄壁直桶容器热流道注射模设计

以某薄壁直桶容器为研究对象,设计了1副1模4腔的全热流道注射模。该直桶结构复杂,其底部和口底都有倒扣,且直桶口部还有倒扣卡槽,本模具设计通过二次分型和四次顶出,采用前模气缸推板、后模多次顶出与强脱、气顶等方式相结合实现产品脱模。模具采用针阀式热流道进胶,能有效提高产品质量和效率,降低了注塑成本。实践证明,该模具结构设计合理,运行可靠,注塑制品能满足生产要求。模具可为同类塑料件的注塑生产提供有益借鉴。

复杂抽芯机构注射模设计

分析了一款用于畜牧业自动设备上的塑胶产品,该塑件是复杂筒状式结构,四面都有倒扣结构,通过抽芯距离和抽芯机构所需的力学分析,模具设计采用了液压油缸抽芯、斜导柱滑块抽芯、斜顶抽芯3种抽芯机构来实现顺利脱模。该模具采用大水口模具,进胶方式是单点热流道直接进胶,模具动、定模及其滑块镶件均匀分布着冷却水路,使模具在注射成型过程达到均匀冷却效果。本案采用通过采用最佳的注射成型参数和热流道进胶系统,缩短了生产周期,提高了生产效率。

汽车马鞍盖板滑块斜顶机构热流道注塑模具设计

以汽车马鞍盖板为研究对象,结合产品注射成型要求,设计了一副一模两穴排布的热流道两板注射模具。通过Moldflow软件模流仿真分析,验证了单一开式喷嘴热流道“热转冷”浇注系统和模具“上层随形+内外两条+隔水板”冷却系统设计的正确性,考虑产品复杂结构特征的脱模,分别设计了2个前模外拨块滑块机构、2个前模内拨块滑块机构、2个后模斜导柱滑块机构、2个整体式斜顶机构、4个机械式扣机机构和“顶针+推块”联合的推出机构。该模具结构设计先进合理,机械式扣机机构实现了两板注塑模具的二次顺序开模的控制,保证了模具工作的可靠性。

基于CAE技术的带嵌件汽车前段框架大型注塑模设计

采用CAE技术对含有金属嵌件的汽车前段框架进行注射成型分析,确定了热流道10点浇注方案,并预判了塑件注射过程中可能出现的问题。结合仿真分析结果及塑件的结构特点,设计了一副一模一腔的顺序阀热流道大型注塑模具。采用“斜导柱+滑块+侧型芯”机构和液压抽芯机构解决了因塑件内外侧倒扣多、抽芯面积大而导致的脱模困难问题;通过设计“H形块+拉钩+浮动块”的机械式机构解决了塑件粘大滑块的问题;在位于顶部的侧抽芯结构中设计了防坠落机构,安全可靠;利用“顶辊+氮气弹簧”组合方式驱动和复位顶出机构,效率较高;各机构都有独立冷却回路,模温均匀;利用成型零件、顶杆及强力磁铁固定嵌件,定位简单可靠。模具投产后,运行平稳,塑件质量符合要求,其模具设计思路可为同行借鉴。

显示器底座二次顶出注塑模具设计

以某显示器底座热流道注塑模具设计为例,通过应用Moldflow模拟软件对该产品进行填充模拟,再根据分析结果进行项目评估与产品结构调整,并根据调整的产品再次模拟分析与确定其最终产品结构和切实可行的浇注系统方案,利用PRO/E三维软件完成该注塑模具结构开发设计,重点介绍了带推板的二次顶出结构、热流道系统及成型零件结构设计等。经生产实践验证,该注塑模具结构设计合理,布局紧凑,动作平稳可靠,所生产的塑料制品质量满足用户使用要求。