ABS/PCM-PET合金的性能研究

采用共混的方法制备了丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)/回收聚对苯二甲酸乙二醇酯(PCM-PET)合金材料。分别研究了ABS树脂、共聚酯、扩链剂、增韧剂等对合金材料性能的影响。结果表明:用高冲击ABS替代中冲击ABS或加入共聚酯后合金的韧性提高明显;扩链剂可增加材料的强度,断裂伸长率的增加较明显,但材料的熔体质量流动速率明显降低;采用苯乙烯接枝改性剂(S-g-M),将其加入ABS/PCM-PET合金中可使韧性显著改善,材料的缺口冲击强度从14.8 kJ/m2提升至19.5 kJ/m2。

基于积分滑模的电子机械制动系统ABS控制

为解决传统制动系统逻辑门限控制存在逻辑复杂且难以充分利用路面附着的问题,以及ABS存在的非线性、不确定性问题,提出了一种基于路面识别的ABS控制策略应用在电子机械制动系统。首先,通过Simulink建立1/4车辆制动模型;其次,分析附着系数在不同路面存在的差异性以及附着系数和车轮角减速度的变化规律,设计了一种高效且准确的路面识别算法来估算当前路面的最佳滑移率;最后,设计了基于积分滑模控制的ABS控制策略跟踪最佳滑移率。仿真结果表明:路面识别算法识别响应快、识别准确度高;所设计的ABS控制策略能够稳定跟踪最佳滑移率,对不同路面工况具有较强的适应性。与基于逻辑门限控制的传统制动系统相比,在单路面条件下制动时间减少了11.89%,制动距离缩短了12.7%;在变路面条件下制动时间减少了17.8%,制动距离缩短了19.9%。

基于PC/ABS薄壁成型的雾化器机筒注射模设计

针对雾化机机筒薄壁塑件模腔流长比为77.8,并且采用PC/ABS进行注塑要求的特点,设计了1副两板2次开模的自动化注塑成型。模具中,针对塑件模腔的浇注,设置了2个潜伏式浇口,保证模腔的充填效果。为实现塑件的自动脱模,设计了3个脱模步骤,相应的机构及机构动作为采用了2副哈夫滑块机构用于塑件外壁的脱模,2副哈夫滑块机构均依靠模具打开的开模动力分次实施抽芯;第一副哈夫滑块机构用于定模一侧外壁的侧抽芯脱模,其通过动模侧的第一次开模打开驱动,完成先抽芯动作;第二副哈夫滑块机构用于动模一侧外壁圆环型凹槽的侧抽芯脱模,其通过动模侧的第二次开模打开驱动,完成抽芯动作。为实现模具2次开模按顺序进行,该模具中设计了一种开模控制机构,机构通过解锁插杆驱动移动锁芯实现与锁钩的锁闭/开锁功能,从而实现了模具开/闭模动作的有序进行。

亚克力人造石废粉/ABS复合材料的非等温热分解动力学

采用熔融共混法制备了亚克力人造石废粉/ABS复合材料,利用热重分析法(TGA)研究了不同升温速率下,ABS、亚克力人造石废粉/ABS复合材料的热分解过程,采用Kissinger法和Flynn-Wall-Ozawa法研究了ABS及其复合材料的热分解动力学,计算得到动力学参数。结果表明,亚克力人造石废粉的加入提升了体系的热稳定性;随着升温速率的增加,ABS及其复合材料的TG曲线及DTG曲线逐渐向高温方向偏移,最大热分解速率温度逐渐增大;与纯ABS相比,采用Kissinger法和Flynn-Wall-Ozawa法得到的亚克力人造石废粉/ABS复合材料的表观活化能均较高,并且,随着亚克力人造石废粉含量的增加,复合材料的表观活化能逐渐增大,当亚克力人造石废粉含量为25%时,与纯ABS相比,2种方法计算得到的复合材料表观活化能分别约提高了27.77%、31.39%。

BN-石墨烯-BN夹层式结构的ABS基复合材料导热绝缘性能

为解决石墨烯/ABS复合材料导热不绝缘,采用夹层式结构制备ABS基导热绝缘材料。通过混炼分别得到石墨烯/ABS、六方氮化硼(hBN)/ABS复合材料,再将hBN/ABS对石墨烯/ABS进行包覆,得到了hBN/ABS—石墨烯/ABS—hBN/ABS夹层式结构的导热绝缘材料。研究了石墨烯含量和夹层厚度对ABS基导热绝缘材料标准试样的热导率、电阻率的影响,发现,包覆了hBN/ABS绝缘层后的夹层式结构试样,石墨烯填料对导热性能的提升作用幅度减小,此时,材料受氮化硼/ABS绝缘层热传导的影响较大,与改性前的ABS相比,复合材料导热性能得到较大的改善,同时,复合材料阻值达1×1010数量级,成为绝缘体。

液压ABS/ESC柱塞泵子系统关键特性设计及试验方法

作为主动安全及线控制动技术的基础,液压刹车防抱死系统(ABS)/车身电子稳定控制系统(ESC)国产化虽然有了一定的理论研究基础,但原始设计需求认识不足和失效管理体系尚不完善,使得理论研究到工程实践过程中会遇到各种实际问题。文章基于柱塞泵基本结构原理,从液压制动的ABS减压功能、ESC减压功能、ESC主动增压功能三个方面分别研究柱塞泵子系统相关零件关键特性参数的设计需求,重点分析和解决所关联的轮边负压问题及失效机理。介绍了所设计的功能、性能和失效验证的液压台架试验方法,该试验台架集成度高,试验方法具有较强的实用性和工程应用价值。

基于ABS+ESC混合动力商用车制动系统的开发应用

基于传统底盘的混合动力商用车整车开发流程是在传统防抱死制动系统(ABS)+电子稳定控制(ESC)系统商用车开发流程的基础上,将传统的燃油发动机制动系统与传统商用车二类底盘做匹配的过程。文章详细阐述了混合动力制动系统在传统燃油制动系统增加纯电模式,匹配电控空压机、电控空气干燥器、ABS+ESC的设计、储气筒容积、电控脚制动阀及管线的匹配设计。通过匹配计算选型,搭载整车通过各种道路试验对制动性能做全方位的试验验证过程及应用。通过对混合动力牵引车的制动系统制动效能的验证及制动时方向稳定性等制动性能方面的试验,发现制动响应时间、制动减速度、制动距离、驻车制动性能及应急制动性能等满足国家法规要求。

透明ABS树脂的技术与市场展望

介绍了透明ABS树脂的制备工艺,透明ABS树脂的生产工艺及其制备过程中的关键机理,重点强调了橡胶相与树脂相折光指数的匹配方法,以及增韧粒子结构对透明ABS树脂性能的影响,并对透明ABS树脂的技术现状及市场发展趋势进行了分析和预测。

紫外辐照与壳聚糖接枝联合处理对ABS表面改性效果的影响

聚丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)是一种应用广泛的工程塑料。将绿色环保的紫外光辐照表面修饰技术与壳聚糖接枝处理技术相结合对ABS基板表面进行改性处理,探究了紫外光辐照条件、壳聚糖醋酸溶液的浓度、改性温度和改性时间对ABS基板表面形貌、表面粗糙度、表面亲水性和表面化学性质的影响。首先使用2 g/L的二氧化钛(TiO_(2))作为光催化剂在300 W下对ABS进行光辐照处理30 min,然后利用0.75 g/L的壳聚糖醋酸溶液在70℃下改性处理30 min,通过扫描电镜(SEM)、原子力显微镜(AFM)观察ABS基板表面形貌变化,并利用表面接触角测量仪和X射线光电子能谱(XPS)分析ABS基板表面亲水性能的变化。结果表明,经过紫外光辐照和壳聚糖接枝改性处理后,ABS基板处理后表面形成少量微小孔洞,表面粗糙度较小,但是ABS基板表面亲水基团的浓度大幅增加,表面亲水性明显增强,化学镀铜层光滑平整,颜色粉红,具有金属光泽。

耐热级ABS树脂性能影响因素研究

对丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)树脂进行改性,考察了不同含量的耐热剂(MS-NB)、不同种类相容剂(HPC-20、KT-22),以及不同加工条件对耐热级ABS树脂性能的影响。结果表明:耐热剂含量增加,可以增强ABS树脂的耐热性能和弯曲强度,使拉伸屈服强度及流动性能下降,但对弯曲模量无影响;相容剂HPC-20可提高耐热级ABS树脂的力学性能和流动性,KT-22则起相反作用;加工条件对材料耐热性无影响,主机转速高,材料弯曲性能优,而中剪切强度时,低转速的弯曲性能及流动性能更好;冲击强度随着剪切强度的升高而升高。随着螺杆挤出工段温度提升,材料的力学性能和耐热性均呈下降趋势。

氧化石墨烯/次磷酸铝杂化物的制备及其对PC/ABS合金阻燃性能的改善

聚碳酸酯(PC)/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)合金作为用量最大的塑料合金之一,在使用过程中其易燃性对人民的生命财产安全造成了严重的威胁,因此对其进行阻燃改性十分必要。通过自组装方法,制备了聚乙烯亚胺(PEI)接枝氧化石墨烯纳米片(PEI-GO)来修饰次磷酸铝(AHP)。制备的PEI-GO@AHP杂化物,作为PC/ABS(质量比为70/30)合金的阻燃剂。引入质量分数为8%的PEI-GO@AHP,可确保PC/ABS达到UL-94 V-0等级和29.1%的极限氧指数(LOI)。其最大热释放速率(PHRR)和总热释放量(THR)分别降低了41.0%和19.6%。本研究提供了一种简单而有效的方法来制备阻燃PC/ABS合金。

离子液体改性石墨烯的制备及其对ABS复合材料导热性的影响

通过绿色直接机械球磨法,将石墨粉(G粉)与1-己基-3-氨乙基咪唑四氟硼酸盐离子液体([HAIM]BF4)相结合,制备了离子液体功能改性石墨烯(G@ILs)。将G@ILs和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)采用熔融共混法制备了G@ILs/ABS复合材料。通过FTIR、XPS、XRD、拉曼光谱、SEM、TEM和EDS对G@ILs进行表征,对ABS复合材料的性能和形貌进行了测试和表征。结果表明,[HAIM]BF4通过阳离子-π相互作用对石墨烯进行了有效修饰,保持了石墨烯的结构完整性。G@ILs的引入使G@ILs/ABS复合材料的力学性能得到了显著改善。G@ILs质量分数为1.0%时,制备的G@ILs/ABS复合材料(记为1.0%G@ILs/ABS,下同)的拉伸强度和弯曲模量为42.4 MPa和2145.1 MPa,分别比ABS提高了8.36%和12.76%。此外,1.0%G@ILs/ABS的导热系数为0.249W/(m·K),比ABS提高了21.5%。

注塑成型工艺对ABS树脂光泽度和色度的影响

采用不同的注塑成型工艺对丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物(ABS)进行注塑,研究了注射速率、注射压力和保压压力对ABS树脂光泽度和色度的影响。结果表明,ABS树脂光泽度的影响因素中,注射速率影响最大,保压压力其次,注射压力影响最小。注射压力升高,ABS光泽度提高2.2%;保压压力升高,ABS光泽度提高1.7%。ABS树脂色度的影响因素中,注射速率影响较大,注射压力次之,保压压力影响最小。注射速率升高,白度先升后降,最大波动幅度为3.8%;黄色指数先降后升。注射压力升高,白度先升后降;黄色指数先降后升。

ABS系统多路况下液压制动性能研究

ABS制动系统是保障汽车安全性能的重要部分,针对制动系统在制动过程中的非线性和时变性等问题,进行了汽车ABS控制策略对比研究。对直线制动过程进行研究分析,基于AMESim建立了单轮的防抱死液压系统,利用Simulink建立单车轮动力学模型,并采用以滑移率误差及变化率为输入的模糊PID控制策略和以制动力矩变化率为输入的自寻优控制策略。两种控制策略分别在单一干路面、湿路面和制动后1.5 s湿路面突变成干路面多路况,以车速为90 km/h进行ABS制动仿真,将制动结果进行对比。结果表明,模糊PID与自寻优两种控制方法能在制动过程中防止车轮抱死,自寻优控制方法不仅制动时间更短,而且能更好应对路况突变,验证了自寻优控制具有更强的鲁棒性和更佳的制动效果。

双氧水对HRG胶乳及ABS树脂影响的研究

ABS树脂是一种综合性能优良的热塑性工程塑料,是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三元接枝共聚物。ABS树脂生产中,HRG胶乳是其非常重要的原料之一,双氧水具有氧化、漂白、除菌作用。本文在HRG胶乳中加入适量双氧水,考察双氧水的加入对HRG胶乳粒径、白度、固含量、氧化诱导时间、ABS树脂的性能等影响。

ABS/PMMA合金的制备及影响因素

ABS/PMMA合金由丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)和聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)共混而成,其综合了ABS树脂和PMMA树脂的优点,具有良好的耐冲击性、透明性、耐候性、物理性能和加工性能,是一种常见理想的工程塑料合金,广泛应用于汽车、电子产品、家电、建筑、包装等领域。本文对ABS/PMMA合金的研究现状进行了综述,包括其材料性能、制备工艺、应用领域等方面的最新进展。

基于MATLAB的汽车ABS液压制动仿真

ABS液压制动系统作为汽车制动系统的重要组成部分,对于汽车的制动性能和安全性有着至关重要的影响.基于此,设计一种基于MATLAB的汽车ABS液压制动仿真系统,并对带ABS的汽车和不带ABS的汽车进行液压制动仿真对比分析.结果表明,ABS能够缩减制动刹车距离,确保汽车制动时行驶更具安全性.

非线性ABS系统全局滑模控制律设计

传统的ABS系统等速趋近律滑模控制器存在滑移率抖振和鲁棒性差的问题,本研究提出了一种改进的指数趋近律,即通过增加自然对数函数项,使系统的滑模运动在制动过程开始时即位于滑模面或贴近滑模面。应用Lyapunov稳定性判据证明了新设计控制器的稳定性。仿真验证结果表明,所提出的非线性全局滑模控制方案,其车轮滑移率保持在理想值附近,消除了抖振现象,提高了控制系统的鲁棒性和车辆的制动性能。

EAA-NMP-H_(2)O膨润体系中EAA体积分数对PC-ABS膨润效果的影响

为了考察膨润体系中乙酰乙酸乙酯(EAA)浓度和膨润时间对聚碳酸酯-聚丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(PC-ABS)膨润效果的影响,通过EAA-氮甲基吡咯烷酮(NMP)-水体系对PC-ABS基板进行膨润处理,然后在70℃下,以H_(2)SO_(4)-MnO_(2)-H_(2)O体系为微蚀体系,对PC-ABS基板微蚀20 min。结果表明,当膨润体系中EAA体积分数为50%,膨润温度为55℃时,膨润5 min后PC-ABS可以获得合适的膨润度。通过此条件膨润及微蚀处理后的PC-ABS基板表面形成了分布均匀且致密的孔洞,基板表面与水的接触角减小,基板表面的亲水性增强,后续化学镀铜层与PC-ABS基板间的粘接强度达到4.03 N/cm,获得了理想的膨润和微蚀效果。

焦磷酸哌嗪/三聚氰胺聚磷酸盐协效阻燃ABS应用研究

以焦磷酸哌嗪(PAPP)/三聚氰胺磷酸盐(MPP)为阻燃剂,并以锡酸锌(ZS)、三氧化二锑(AT)、次磷酸铝(AHP)为协效抑烟剂。采用熔融共混法制备无卤阻燃丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)复合材料。复合材料的性能通过热重分析仪、氧指数测试仪、垂直燃烧试验机、烟密度仪和扫描电子显微镜等仪器测试。结果表明:添加30份PAPP/MPP复合阻燃剂时,ABS复合材料的极限氧指数得到大幅提升,同时添加AT、ZS、AHP时,ABS复合材料的极限氧指数进一步提高,抑烟性能也得到改善,其中ZS效果最好。拉伸性和弯曲强度在ABS复合材料上基本保持稳定,但缺口冲击强度明显减小。添加复合阻燃剂,在提高炭层密实度的同时,减缓ABS复合材料的热分解速度,增强其热稳定性,最终提高了ABS复合材料的阻燃性能。