基于AMESim的柴油机SCR系统NO_(X)转化率仿真与验证

为研究车用柴油机SCR系统催化转化效率的影响因素,利用AMESim软件建立SCR系统仿真模型,结合台架试验,分析了排气温度、NO_(2)/NO_(X)值以及排气流量对系统NO_(X)转化率的影响。将不同温度下SCR系统仿真输出的NO_(X)转化率数据进行了实验验证,结果表明模型预测误差小于5%。仿真结果显示:SCR系统的NO_(X)转化率会随排气温度升高而明显增大,370~450℃为系统性能的最佳温度区间,NO_(X)转化率最大值均在88%以上。NO_(X)转化率随着NO_(2)/NO_(X)值的提高而增加,且当NO_(2)/NO_(X)值为55%~60%时达到峰值。当排气温度处于400~450℃之间时,NO_(X)转化率受排气流量影响较小,转化率稳定在90%左右。确定了SCR系统在发动机不同工况条件下的工作性能,为后续的尿素喷射控制研究提供指导依据。

基于Adams与Amesim的二维精密高速转台机电联合仿真分析

为解决高精度转台的位置控制精度问题,以二维精密高速转台为研究对象,使用Adams软件建立转台动力学模型进行仿真分析,以固定角度驻留效果来评价模型精度,实现了动力学仿真与分析.为进一步提高模型驻留精度,采用Amesim软件和Adams软件开展了联合仿真,由Adams软件负责传动计算求解,Amesim软件进行位置控制.相较于仅使用动力学模型进行仿真,联合模型的仿真结果相对误差在60°和120°的驻留分别减小到0.13%和0.09%,从模型精度上保证了联合模型在二维精密高速转台设计或改造上的准确性.最后对传动座样机进行测试,记录样机真实驻留角度,验证了联合模型的准确性和精度.

基于AMESim的电磁换向阀高温可靠性试验台故障分析与诊断

针对客机系统电磁换向阀的故障情况,使用AMESim仿真软件搭建了电磁换向阀高温可靠性试验台的仿真模型。通过设置能表示元件失效的参数如电磁铁烧毁、弹簧折断、推杆磨损、内泄漏、迟滞等以模拟电磁换向阀的部分故障情况。同时对高温时内泄漏量的变化以及高温时推杆磨损对流量的影响进行了仿真。仿真结果表明:随着温度的升高,引起换向阀的流量变化所对应的推杆磨损量逐渐增大。此外,油液泄漏量受温度影响较大,应注意阀的加工精度、配合精度以避免较大的泄漏。仿真结果为试验台的调试以及实际使用过程中的故障诊断提供了参考。

基于AMESim的起重机支腿机构液压系统优化与仿真

以提高起重机支腿机构的稳定性为目标,设计一种起重机支腿机构PID控制系统。阐述起重机支腿机构的基本结构与参数,利用FLuidSIM软件完成起重机支腿机构的液压系统设计并进行仿真;在FLuidSIM仿真分析的基础上进行PID控制环节的优化设计;利用AMESim绘制具有PID控制环节的控制系统仿真模型并进行PID控制系统的仿真分析。结果表明:该PID控制系统提高了起重机支腿机构的同步精度与运行稳定性。

基于AMESim布料车液压系统消振分析与仿真

针对某布料车液压系统振动问题,应用AMESim对其进行建模、仿真和分析,得出消振参数,并验证了理论分析的准确性。

射流管伺服阀龙门式力矩马达AMESim仿真与实验研究

射流管电液伺服阀是电液伺服控制系统的核心控制元件,广泛应用于航空航天、舰船等国防军事领域。力矩马达作为射流管电液伺服阀的核心元件,其工作性能直接影响到伺服阀的整体性能。聚焦研究龙门式力矩马达的工作性能,搭建了力矩马达AMESim仿真模型,仿真研究了龙门式力矩马达的静动态特性,通过实验验证了仿真结果的正确性。研究结果表明,该龙门式力矩马达静态线性度为6.825%,对称度为2.449%,动态阶跃响应的上升时间为2.84 ms,幅频宽为122 Hz,相频宽为245 Hz。

基于AMESim的轮轴压装机液压系统设计

设计了一种轮轴压装机液压系统,首先拟定轮轴压装机液压系统原理图,然后通过AMESim仿真软件对整体回路进行了模型搭建,用动态机械节点模型来实现三缸的机械同步运动。仿真验证结果表明,液压缸运动速度平稳,压力和流量符合设计要求。

基于AMESim的航空齿轮泵流体流量脉动特性仿真分析

航空齿轮泵在工作过程中产生流量脉动,不仅影响自身的性能和寿命,还会直接影响航空液压系统的可靠性。本文采用AMESim建立了航空齿轮泵的系统模型,对比分析了航空齿轮泵流体理论流量、基频与仿真流量、基频,并研究了转速、齿数、模数和齿宽对航空齿轮泵流体流量脉动的影响。研究表明,系统仿真结果与理论解相一致,验证了航空齿轮泵系统模型的正确性;随着转速、齿数、模数和齿宽的增加,航空齿轮泵流体流量脉动幅值均呈增大的趋势,随着转速的增加流量脉动率几乎没有变化,随着齿数的增加流量脉动率呈降低的趋势,随着模数和齿宽的增加流量脉动率呈增加的趋势;同时发现航空齿轮泵流体流量脉动呈宽频多谐波特征。研究结果为抑制航空齿轮泵流体流量脉动提供了理论基础和技术支持。

基于AMESim的能源冗余电液伺服系统建模及故障模拟仿真

针对一种应用于航天领域的能源冗余电液伺服系统,建立了从溢流阀、限流阀、能源选择阀等关键阀门元件到伺服系统的AMESim仿真模型并进行仿真分析,仿真结果与理论设计结果相符。建立双机互联冗余伺服系统仿真模型,对一路溢流阀失效无法建压的典型故障模式进行模拟仿真。结果表明:在该情况下能源选择阀发生了切换,引入另一路能源为伺服机构供油,保证整个系统正常工作,验证了伺服系统能源冗余切换功能原理的正确性。建立的仿真模型具有实际参考价值,也能用于其他故障失效模式下的仿真分析。

基于AMESim和ADAMS的柱塞泵性能联合仿真研究

柱塞副是斜盘式轴向柱塞泵最重要的摩擦副之一.为研究柱塞所受液压力时的动力学和运动学的关系,建立了柱塞泵的联合仿真模型.以A37斜盘式轴向柱塞泵为研究对象,通过对柱塞副进行运动学分析,建立柱塞副的三维几何模型,对三维模型施加运动和力学关系约束,建立ADAMS虚拟样机的物理模型,获得了柱塞的位移、速度和加速度曲线.通过AMESim建立柱塞副液压模型,对柱塞泵的动力学模型和液压模型进行联合仿真,得到液压模型计算的柱塞腔内压力分布.虚拟仿真平台验证了动力学模型的正确性,能够真实模拟柱塞的受力和运动情况,为柱塞副的设计研究奠定了基础.

基于AMESim的电磁阀多次吸合现象的仿真分析

某型氢氧发动机先导式电磁阀进行吸合电流检查试验时,电流曲线出现多次异常吸合现象。针对此现象,结合电磁阀结构特点,采用AMESim仿真软件研究了入口压力、电磁阀吸合时间、衔铁处顶杆孔径、流体介质、产品安装角度、排气孔等效面积及气垫腔容积对衔铁运动的影响。结果表明:顶杆孔径减小、测试产品安装反向、气垫腔容积增大容易引起衔铁的振动,进而引起电磁阀电流曲线的抖动;将仿真分析结果与试验实测曲线进行对比,结合试验时产品测试情况,顶杆小孔孔径减小是引起电磁阀异常吸合现象的原因,并提出了对电磁阀结构的改进优化方案,对今后电磁阀结构设计给予一定的启示。

基于AMESim的叉车液压提升系统仿真分析

为了解决电动叉车货叉持重时液压缸回缩速度过快而产生较大冲击,容易损伤缸体和管路以及货叉持重量不同时液压缸伸出速度不可控的问题,优化了电动叉车液压提升系统,并进行仿真验证。根据设计手册设计液压提升系统,初选系统工作压力为16 MPa,在液压泵的出油路上连接蓄能器来吸收流量脉动,在液压缸无杆腔进油路配置调速阀,实现了对不同持重量的压力补偿,使抬升速度可控,在无杆腔回油路上配置顺序阀,为液压缸活塞杆在承载回缩时提供给背压,避免活塞杆自由下落损伤液压缸;对液压元件进行了设计选型,选用CBG2100-BF100液压泵、HSGL-100/70E-231-3000×3280液压缸、3WE10E31B/CG24N9Z4电磁换向阀、RVP30-10B单向阀、DBDS30P10B顺序阀和THF-G10调速阀;应用功率键和图的原理对液压系统进行研究,使用数字仿真法研究液压系统的动态特性,通过仿真软件AMESim搭建液压系统数学模型,并对设置关键元件参数进行仿真。仿真结果表明,优化后液压系统的液压缸活塞杆完全缩回用时8 s,无振荡,运行稳定,液压缸活塞杆缩回时油口流量为87 L/min,液压泵产生的流量脉动被蓄能器吸收,系统运行稳定,符合设计要求,液压提升系统理论上可行、可靠。

一种基于AMESim的压铸机开模定位系统仿真及控制策略研究

本文以压铸机开模定位系统为对象,对一种出口基于开关阀控制的调速系统进行研究,针对系统响应呈现出大惯性特性,且不同位置系统特性存在较大波动,采用常规单段控制会出现定位精度不高的问题,本文对该系统进行了分析并建立了其关键环节的数学模型和AMESim仿真模型,提出了基于多段控制的定位控制策略和出口基于溢流阀控制的液压系统,并在压铸机开模定位系统上进行试验验证,仿真和试验结果均表明,改进的控制策略和液压系统较常规单段控制具有良好的动态特性,对负载扰动表现出更强的适应性和鲁棒性,同时也证明了仿真的有效性,为同类系统的控制器设计提供参考。

基于Amesim的顶驱刹车系统的仿真分析

为了能够更好地指导现场顶驱刹车液压控制系统的维护调整,以顶驱刹车系统为研究对象,通过分析刹车体及其液压控制系统结构,建立了刹车和液压缸活塞运动方程的数学模型。通过查阅在用顶驱液压手册,将顶驱刹车液压控制系统分为三类,然后利用SimcenterAmesim软件构建顶驱刹车及其液压控制系统的Amesim仿真模型,得到三种不同液压控制系统的顶驱刹车液缸的位移-时间曲线和压力-时间曲线,直观清晰地表现了顶驱刹车工作过程的动力学特性。同时,通过软件批处理功能分析了蓄能器不同的初始充装压力和阻尼孔大小对顶驱刹车动作的迟滞和缓冲作用,进而明确了蓄能器安装位置和初始参数对系统的影响规律。

浅析基于AMESim的气液联合式液压破碎锤建模与仿真

本文利用AMESim仿真软件HCD液压元件设计模块,建立气液联合式液压破碎锤的缸体、活塞、控制阀体和控制阀芯模型,对破碎锤冲击岩石过程进行仿真,分析系统工作压力、氮气室初始压力等参数与破碎锤工作特性的关系,绘制活塞和阀芯运动规律曲线、冲击力随时间变化曲线、不同系统压力对稳定性的影响等曲线,得到破碎锤的最小稳定工作压力值和理想系统压力值,为破碎锤液压系统参数配置提供理论依据。

基于AMESim的挖掘机破碎作业液压系统优化

挖掘机安装破碎锤进行破碎作业是当前工程建设中普遍采用的施工方式。针对国内普遍使用挖掘机单泵驱动破碎锤作业时,极易造成液压泵过早磨损或过载损坏的问题,设计了挖掘机双泵驱动破碎锤工作的方案及液压油路,并利用AMESim建立仿真模型分析了双泵驱动破碎锤作业的可行性。分析结果表明:双泵驱动的方式能够使破碎锤正常运行,且双泵流量分配均衡,能够延长挖掘机主泵的使用寿命。

基于AMESim的油气悬架系统设计与仿真研究

为了解决农用拖拉机复杂工况下的减振问题,设计了一种应用于拖拉机前桥悬架上的带有2个可调节流孔和蓄能器的油气悬架系统。利用AMESim软件建立油气悬架的仿真模型,仿真研究了节流阀孔径、激励频率、蓄能器压力和体积等参数变化对油气悬架输出力特性的影响。结果表明,所设计的油气悬架系统具有良好的非线性输出力及速度特性,可通过调节节流阀孔径调节其阻尼力并获得较好的输出力与位移关系,为农用车辆的油气悬架系统设计及控制提供一定理论参考。

基于AMESim的两级电液伺服阀建模及故障仿真

仿真实验是科学研究的重要手段,电液伺服阀是液压伺服系统的核心元件,应用AMESim对双喷嘴挡板力反馈两级电液伺服阀进行建模仿真,通过仿真试验数据验证了仿真模型的有效性并模拟分析了高温、油液污染等因素对伺服阀动态性能的影响。仿真结果作为实际系统的故障样本,可为伺服阀的故障诊断研究提供依据。

基于AMESim的某款纯电动汽车建模与分析

目前电动汽车的研发主要依靠Curise、CarSim等仿真软件,而西门子旗下的开发软件AMESim在多物理集成领域的系统级模型方面构建模型及仿真具有优势。以某款纯电动汽车为实验对象,综合考虑整车的动力性能和能量流,通过AMESim软件搭建出一维仿真整车模型,对关键的零部件参数进行计算匹配设计,得到车辆动力性和经济性指标。通过性能指标的要求与仿真结果的对比验证可靠性,该结果表明用AMESim软件进行仿真实验得到的数据可在一定程度上代替实车测试,为缩短汽车的开发周期提供了可靠的数据。

基于AMESim的文洛式温室水肥一体化系统仿真研究

以文洛式温室水肥一体化滴灌系统、潮汐灌溉系统为研究对象,根据水肥一体化系统的特点和工作原理进行相关系统模型的搭建。本文利用AMESim软件搭建水肥一体化滴灌系统、潮汐灌溉系统的模型,通过仿真验证文洛式温室水肥一体化滴灌系统、潮汐灌溉系统设计性能,进而为系统设计提供理论基础。