AUTOFORM4.1在汽车覆盖件拉伸模设计中的应用

AUTOFORM软件可对拉伸件成形进行精确分析并预测,用以预测产品设计和冲压工艺方案的合理性、提高工艺规划的可靠性、减少模具调试次数、缩短模具调试的周期,以最大的可信度提高零件和模具设计质量。

基于冲压CAE仿真技术的顶盖降本工艺研究

以某车型顶盖冲压工艺开发为例,按照传统冲压工艺设计无法满足小冲压线生产,通过对传统冲压工艺创新设计,并利用AutoForm数值模拟软件对新工艺进行分析论证,优化CAE分析的参数,使冲压CAE分析结果满足指标要求,最终使需要在大冲压线生产的零件实现在小冲压线生产,达到降本增效及绿色冲压生产的目的。

基于Autoformer的铝电解电压偏差预测方法研究

电耗是吨铝成本中一项非常重要的生产指标,而电压偏差则是铝电解生产过程中电耗管理的关键点,因此本文基于中国铝业某铝厂2015—2020年的铝电解数据,对电压偏差的影响特征和预测展开研究。首先,利用分布式梯度增强库(eXtreme Gradient Boosting,XGBoost)算法深度挖掘电压偏差的关联性,并根据相关性得分选取与电压偏差相关性较大的特征。在此基础上,本文构建了基于Autoformer模型的电压偏差预测方法,对2020年前半年的电压偏差数据进行预测,取得了较好的预测效果。将电压偏差的预测结果应用于实际的电解铝生产指导中,可以实现电压偏差的预警,及时调整生产决策,从而减少能耗、稳定电解槽况、延长槽寿命。

基于小波重构-Autoformer的无人机融合空域饱和流量预测

为实现融合空域无人机的饱和流量预测,提出了一种基于小波重构-Autoformer(WR-Autoformer)的无人机饱和流量预测方法。首先使用小波变换分解交通流量数据,以减弱噪声的影响,凸显数据特征;然后利用Autoformer模型的深度分解机制与自相关机制进行基础预测;考虑影响饱和流量的关键因素引入了三个无人机流量校正系数;最后结合无人机饱和流量计算方法输出无人机融合空域的饱和流量预测。经过验证,WR-Autoformer模型在48 h和96 h的预测中,平均绝对误差和均方误差都有13%~48%的降低,预测的饱和流量相比现状提高了36%~38%。实验结果证明所提模型可以实现准确预测与无人机融合空域饱和流量的提升,同时无人机纵向间隔满足了A类航空器的安全要求。

考虑数据缺失的短期光伏功率预测模型

准确的光伏功率预测对于现代电力系统的可靠性至关重要。由于传感器、通信系统或数据库系统的各种故障,历史和在线监测数据可能并不总是完整的。数据缺失会严重降低光伏功率预测模型的性能。为解决这一问题,提出一种具有缺失数据重建功能的短期光伏功率预测模型。首先通过位置编码自编码器完成缺失数据重建,然后通过残差网络和Autoformer的混合模型ResAutoformer进行功率预测。基于某光伏场站数据集的实验验证结果表明:与其他基准方法相比,所提出的模型在不同预测步长、不同数据缺失率下能够实现更高精度的预测。

基于AutoForm的Z向拉延筋截面参数理论求解

为解决AutoForm拉延筋截面参数在3D软件设计中无法直接使用的问题,推算了在3D软件中可以直接使用的Z向拉延筋截面参数求解公式,主要有流入、流出侧Z向立面与拉延筋中心线的距离、凸筋圆角、凹筋圆角。使用CATIA软件设计的拉延筋与AutoForm自动生成的拉延筋进行模拟对比,得到了理想的验证结果,其中筋宽误差和筋高误差均控制在小于0.05 mm,拉延流入量误差控制在小于1 mm。

基于NLMS和Autoformer的滚动轴承RUL预测

准确预测滚动轴承剩余使用寿命(Remaining Useful Life,RUL)对维护建筑机械设备稳定运行、保障生产安全具有重要的现实需求和应用价值。为提升滚动轴承RUL预测准确率,提出一种基于归一化最小均方(Normalized Least Mean Square,NLMS)自适应滤波器和Autoformer长序列预测模型的滚动轴承RUL预测新方法。使用NLMS自适应滤波器对滚动轴承原始振动信号进行降噪,从降噪振动信号中分段提取初始时域特征,采用Spearman相关系数进行特征筛选,经归一化后形成多维特征集;利用Autoformer模型中序列分解模块与自相关机制建立多维特征集与滚动轴承RUL之间的分段非线性映射,实现滚动轴承RUL预测;在PHM 2012数据集与XJTU-SY数据集上进行对比实验,结果表明该方法与已有方法相比可取得最低预测误差,均方根误差(Root Mean Squared Error,RMSE)与平均绝对误差(Mean Absolute Error,MAE)分别提升24.4%与47.2%,证明了该方法在滚动轴承RUL预测的有效性。

Al-4.1Cu-1.4Mg合金均匀化退火工艺研究

半连续水冷铸造的Al-4.1Cu-1.4Mg合金出现枝晶偏析。采用光学显微镜、扫描电镜、差热分析等手段研究工业化生产条件下合适的均匀化退火制度。研究结果表明:适宜于工业化生产的均匀化退火制度为(490±5)℃20 h。按该制度均匀化退火后Al-4.1Cu-1.4Mg合金枝晶偏析消除,弥散相分布也趋于均匀,铸造应力下降,加工性能良好。

汽车行李箱外板上段回弹补偿方案研究

以某车型行李箱外板上段为例,介绍了其冲压工艺方案,正翻边和侧翻边均采用了夹料翻边的工艺,将回弹量控制在1.5 mm以内,为A面回弹补偿提供了曲率连续的可行性。借助AutoForm-PD软件实现了A面的参数化回弹补偿,并且保证了A面的曲率凸凹性、高亮斑马线、曲率梳等特性与原零件一致,最终借助AutoForm分析补偿后的回弹量,整体零件尺寸回弹量均控制在±0.3 mm,验证了冲压工艺方案和回弹补偿策略的可行性。

结合贝叶斯Autoformer的多维自适应短期电力负荷概率预测方法

建立准确的电力负荷短期预测模型对于电力系统的稳定运行和智能化进程至关重要。目前的主流预测方法无法很好地突破数据波动性和模型不确定性两个问题。基于此,该文提出一种基于贝叶斯Autoformer的多维自适应短期电力负荷概率预测方法。具体地,提出自适应特征提取方法获取多维度特征,通过捕捉多尺度特征和时频局部信息,增强模型对负荷数据中高波动性和非线性特征的处理能力。其次,提出基于贝叶斯Autoformer的预测模型,它可以捕获负荷数据中重要子序列特征以及不确定性,并通过贝叶斯优化方法实现概率预测分布和参数分布的动态更新。所提模型在3个量级(GW,MW,KW)的实际负荷数据集上进行一系列实验分析(对比分析、自适应分析、鲁棒性分析)。结果表明,所提预测模型在自适应和准确性方面具有优越的性能,均方根误差(RMSE)、弹球损失(Pinball Loss)、连续概率评分(CRPS),相较对比方法分别提升1.9%,24.2%,4.5%。

基于Autoform的汽车前门加强板冲压工艺分析

利用Autoform软件对汽车前门加强板进行全工序的冲压,和数值模拟分析。不仅可以发现汽车前门加强板在冲压过程中的变形、应力分布、材料流动等情况,以评估冲压工艺的合理性和优化空间,还可以根据模拟和分析结果,评估冲压工艺的可行性和稳定性,发现可能存在的问题并提出改进方案,以确保最终产品的质量和性能。

基于PS-InSAR及Autoformer的内蒙古部分高压线铁塔区域沉降监测与预警研究

地表沉降作为一种地质灾害,易导致路面形变和城市基础设施损坏,进而威胁居民生命财产安全。高压线铁塔作为输电线路得关键构成,易受地表沉降影响而发生倾斜和倒塌事故。为有效预警此类事故并提升电网监测效率,本文采用PS-I nSAR技术获取沉降数据集,并结合环境因素数据集,训练了Autoformer模型,并通过实测数据验证了模型的准确性。通过训练好的Autoformer模型对内蒙古部分高压线铁塔区域进行了沉降预测和预警。

基于AutoForm优化高强钢纵梁翻边开裂问题

针对汽车高强钢纵梁翻边开裂问题,对零件的材料力学性能和开裂原因进行分析。以经验方法从阻止裂纹源产生和裂纹扩展方面进行改模有一定效果但不能消除开裂问题。用AutoForm软件仿真模拟,对翻边工艺进行成形性分析,验证了经验方法和增加工艺缺口的有效性,以及模拟与实际的一致性。通过模拟,找到了工艺缺口的较优形式。将模拟结果应用于实际改模,解决了翻边开裂问题,减少了改模次数,缩短了优化周期,节约成本。

基于AutoForm分析的铝板背门内板成形性能研究

为解决铝板材料成型性和延展性差、背门内板产品形状复杂导致铝板背门内板设计及生产困难的问题,基于AutoForm有限元软件在理论上对铝板背门内板成形性进行模拟分析,通过对不同方案的模拟分析,确定最终成形方案并指导现场生产,同时在现场调试中得到验证。

基于Autoform的引擎盖外板冲压成形研究

基于Autoform仿真软件对汽车的引擎盖外板进行了数值模拟和成形仿真研究,通过对引擎盖外板冲压成形的仿真结果进行分析,对部分参数进行优化,使得仿真结果更加符合实际生产应用。主要是针对冲压成形中可能出现的开裂、起皱等问题进行了技术研究,并根据数值模拟结果,及时预测了因拉延过度板料变薄造成拉裂等技术问题的区域,并制定了冲压技术措施,从而提高了引擎盖外板成形模具的利用率,极大地减少了模具修复及操作的时间,使修模变得更为简单。

蛋白4.1R对肝细胞HL-7702增殖、凋亡以及糖酵解的影响

目的探究蛋白4.1R对肝细胞增殖、凋亡以及糖酵解的影响,并初步阐明其分子机制。方法以肝细胞株HL-7702为材料,利用CRISPR/Cas9技术构建4.1R^(-/-)HL-7702细胞株。设置对照组为正常培养的4.1R+/+HL-7702细胞,实验组为4.1R^(-/-)HL-7702细胞。细胞在培养24、48以及72 h时,分别用CCK-8及EdU-488染色,然后利用酶标仪以及流式细胞术检测细胞的增殖能力。细胞经Annexin V-FITC/PI染色后,流式细胞术检测HL-7702细胞在培养24、48以及72 h时的凋亡水平。利用生化试剂盒分别检测HL-7702细胞葡萄糖摄取量、乳酸分泌量以及ATP生成的变化。pH计检测培养48 h HL-7702细胞上清培养基的pH值。qRT-PCR检测HL-7702细胞糖酵解过程关键调节酶HK2、PFKL、PKM2以及LDHA的mRNA表达量。Western blotting检测AMPK、p-AMPK、Raptor以及p-Raptor的蛋白表达量。结果Western blotting以及基因测序结果表明4.1R^(-/-)HL-7702细胞株构建成功。与对照组相比,4.1R^(-/-)组的CCK-8和EdU-488实验结果均显示HL-7702细胞的增殖能力降低;细胞凋亡实验结果表明,4.1R^(-/-)HL-7702细胞凋亡水平升高。蛋白4.1R的缺失导致HL-7702细胞葡萄糖摄取量(P<0.05)、乳酸分泌量(P<0.001)、ATP生成(P<0.001)下降,细胞上清培养基pH值(P<0.01)升高。qRT-PCR实验结果表明糖酵解过程关键调节酶的mRNA表达量均下降(P<0.001)。相较于HL-7702细胞,4.1R^(-/-)HL-7702细胞的AMPK和Raptor蛋白表达量下降,p-AMPK和p-Raptor蛋白表达量升高。结论蛋白4.1R的缺失导致HL-7702细胞增殖能力降低、凋亡水平增加,糖酵解过程被抑制,其调控机制与下游AMPK-mTORC1信号通路的激活密切相关。

蜈蚣毒液中钾离子通道Kv4.1抑制剂SsTx-P2的分离和结构鉴定

目的:挖掘蜈蚣毒液中的电压门控钾离子通道Kv4.1多肽抑制剂,确定其一级结构,并对其空间结构进行建模分析。方法:利用离子交换层析和反相高效液相色谱对蜈蚣毒液的多肽组分进行分离纯化,通过全细胞膜片钳技术鉴定能够抑制Kv4.1通道的多肽;运用基质辅助激光解析电离-飞行时间质谱鉴定多肽的分子量,借助Edman降解测序和二维质谱测序确定多肽的一级结构;基于迭代线程装配细化在线分析建立多肽空间结构模型。结果:从蜈蚣毒液中分离纯化得到一条能够抑制Kv4.1通道的多肽SsTx-P2,分子量为6122.8,氨基酸序列为NH2-ELTWDFVRTCCKLFPDKSECTKACATEFTGGDESRLKDVWPRKLRSGDSRLKD-OH,其在1.0µmol/L浓度下能够抑制Kv4.1通道超过95%的电流。空间结构模型显示,多肽SsTx-P2拥有一个保守的螺旋结构。结论:本文通过分离纯化从蜈蚣毒液中得到一条多肽SsTx-P2,能够强效抑制钾离子通道Kv4.1,其空间结构具有一定的保守性。

基于AutoForm-PD软件DL图全参数化建型研究

冲压工艺DL图的设计过程复杂,方案多变,不仅型面需要根据模拟结果进行更改,修边工序也需要根据结构空间和强度等因素进行多次变更,这就导致需要经过不断的更改和尝试,才能得到稳定的DL图。AutoForm-PD是基于CATIA软件开发的冲压工艺建型软件,可以借助CATIA平台实现全工序全参数化的建型过程。利用AutoForm-PD软件建立了DL图设计模板,提出了整体规划工艺方案、分段建型的思路,有效的减少了因工艺方案更改而造成的DL图更改时间,使DL图设计效率提升100%以上。

基于自注意力机制的PM_(2.5)长时间尺度预测

近些年基于机器学习的PM_(2.5)预测逐渐成为主流,具有较强的非线性建模能力和提高预测精度的优势。然而,时间跨度较大的PM_(2.5)浓度变化预测仍然面临挑战。文章构建了多种自注意力机制的模型,将PM_(2.5)浓度的逐日预测提升到了14天的尺度,提升了以日为单位的PM_(2.5)预测精度。并对Informer、Autoformer、FEDformer和TCN模型在以日为单位的长时间尺度预测进行了对比分析,提高了PM_(2.5)预测模型的准确性和可靠性。文章共构建了3,7,14天三个时间尺度,在各个时间尺度上,Autoformer模型性能表现都是最好的。相较于TCN模型,Autoformer在预测未来3天的时间尺度上,RMSE优化了43.36%,MAE优化了42.70%。在7天的时间尺度上,RMSE优化了39.07%,MAE优化了8.98%、在14天的时间尺度上,RMSE优化了39.07%,MAE优化了8.98%。有效提升了PM_(2.5)在长时间序列预测上的精度。

汽车右侧围前内板的模面设计与仿真

随着中国汽车工业的迅猛发展,车型的增加,汽车产量的提高,同一零件要满足不同车型的装配要求。这就对汽车模具提出了更高的要求,在满足模具寿命的前提下,更加注重操作方便、降低成本、提高生产效率。模具企业要提高产品生产能力及企业的综合竞争能力,必须提高模具技术水平,采用信息化管理,使模具生产核心内容前移,通过数字化模拟与设计、装配,减少钳工研修的工作量,提高生产效率,缩短模具周期。本文采用模具CAD/CAE技术,通过基于工作过程的研究途径,利用UG、AutoForm软件,从结构工艺分析、冲压方向、工艺补充面、压料面、加强筋、工艺切口等方面,研究了右侧围前内板拉深成形工艺性。