酸碱滴定法测定复合固体推进剂燃烧产物中氯化氢

设计了一套固体推进剂燃烧产物收集装置,建立了酸碱滴定法测定燃烧产物中氯化氢含量方法。在密闭燃烧产物收集装置中,采用Φ36 mm实验发动机试车,加入1 L 1 mol/L氢氧化钠溶液吸收燃烧产物,并用氢氧化钠溶液将气体收集罐内部清洗干净,合并吸收液并准确称取质量。吸收液静置17 h后准确称取上清液约20 g进行测试。以甲基橙为指示剂,控制滴定终点pH在3.4左右,使Al^(3+)和CO_(2)以进入体系的初始状态存在于终点体系中,消除Al^(3+)和CO_(2)的影响,用0.1 mol/L盐酸标准滴定溶液滴定吸收液中剩余的氢氧化钠,得到推进剂燃烧产物中氯化氢含量。该法测定结果的相对标准偏差小于2%(n=6),测定结果与理论计算值的相对偏差在0~-1.5%之间,燃烧产物收集装置设计合理。

氯化氢吸收制酸过程的先进控制策略及其应用

针对氯化氢吸收制酸过程面临的易超温、酸槽液位与盐酸浓度匹配不佳、操作难度大等问题,提出一种先进控制策略,实现氯化氢吸收制酸过程中工况判断、盐酸浓度与降膜吸收器吸收温度的协调控制、酸槽的自动切换等功能。工业生产装置实施应用效果表明:该先进控制策略提升了盐酸浓度控制的平稳性,避免降膜吸收器因超温而出现的环保风险,并降低了操作人员的劳动强度。

硼氢化钠水解制氢催化剂优化的实验研究

分别将氯化钴和柠檬酸作为硼氢化钠水解制氢的催化剂进行实验研究,结果发现,用氯化钴催化硼氢化钠制氢,单位质量产氢量较高,但反应速率较慢;用柠檬酸催化硼氢化钠制氢,单位质量产氢量偏低,但反应速率较快。基于上述实验结果,将氯化钴和柠檬酸按一定质量比混合作为硼氢化钠粉末水解制氢的催化剂进行制氢,结果发现,不仅其单位质量产氢量得到提高,而且其产氢速率也得到显著提升。因此,氯化钴和柠檬酸混合物作为催化剂时,获得产氢量高和产氢速度快的综合性能。

亚磷酸二甲酯尾气中氯化氢的连续回收工艺

介绍了从亚磷酸二甲酯的副产尾气中回收氯化氢制浓盐酸的工艺 ,采用溶剂分段循环和降温相结合的方法 ,可使氯化氢的回收率达 99%以上 ,盐酸浓度大于 30 %。

硫酸钾铵及高浓度无氯复肥的研制

以硫酸、氯化钾和碳酸氢铵为原料 ,制得硫酸钾铵 ,再加入磷酸二铵 ,经干燥后得含有N、P2 O5、K2 O的无氯三元复肥。该工艺流程短、设备少、能耗低、经济效益好。

氯化氢催化氧化制氯气的Deacon工艺

介绍了氯化氢催化氧化制氯气(Deacon)工艺的发展情况及其在氯资源循环中的应用情况,认为Deacon工艺符合循环经济发展模式,对氯碱、PVC及其他涉氯行业的一体化发展意义重大。

氯磺酸的清洁生产工艺

在对氯磺酸原有工艺———低气浓法、高气浓法进行技术分析的基础上,设计建成了氯磺酸生产产量为150t/d的循环吸收合成法生产装置。该工艺的实施,可使排放尾气中污染物的浓度低于国家排放标准,二氧化硫的转化率达到98%,三氧化硫和氯化氢利用率分别比原来提高6%和1 5%,且经济效益与环境效益显著。

浅谈氯化氢吸收与盐酸脱吸技术

介绍了高浓度氯化氢气体吸收、低浓度氯化氢气体吸收、浓盐酸脱吸、稀盐酸脱吸的工艺现状及石墨设备在这些工艺中的应用。

半干法制酸工艺

主要介绍了半干法制酸工艺原理及特点。半干法制酸以酸性气为原料,经过干燥、焚烧、转化、吸湿、吸收等工序制酸。用干燥塔来控制焚烧炉中的氢硫比,用吸湿塔来吸收转化气中的水。对φ(S)在6%以上的原料气可以实现二转二吸制酸,即使φ(S)在3%也可实现自热平衡的一转一吸制酸。其特点是气浓高、腐蚀性小、吸湿快,具有投资省、副产蒸汽多、尾排指标好、电耗低、维护量少等。

副产稀盐酸吸收含氯化氢尾气制取工业盐酸

ADC发泡剂副产稀盐酸经喷射泵吸收氯乙酸尾气(主要含氯化氢)制得工业盐酸。该方法既减少废水排放,又充分利用资源,值得在氯碱行业推广。

副产氯化氢综合利用技术进展

介绍了副产氯化氢用于生产氯气、氯乙酸、盐酸乙脒、环氧氯丙烷、氯磺酸等产品的关键技术,对副产氯化氢的综合利用前景进行了探讨。

含氟芳香烃副产氯化氢综合处理及工程应用

含有2-氯-6-氟氯苄、2-氯-6-氟苯甲醛、2-氯-6-氟苯甲酸的含氟芳香烃副产物氯化氢气体,若不经纯化,不仅无使用价值,还需要无害化处置,导致企业生产成本上升,增加"三废"排放量。通常采用石灰或碱液中和的方法处理,固液分离后废渣和废水再分别处理。由于废渣和废水中均含有机污染物和氟化物,需要委托具有相关资质的部门处理,费用高昂。采用降膜吸收、自然沉降、树脂分段吸附、去除游离氯的工艺处理副产氯化氢气体,所得盐酸达到GB 320—2006《工业用合成盐酸》优等品要求,可作为商品盐酸销售。经工程验证,年处理1万t副产盐酸(降膜吸收后)装置投资金额为30万元,运行成本为25元/t,年直接经济效益超过500万元,经济和社会效益显著。

减少小规模一转一吸硫酸装置SO_2排放

比较了一个120 t/d产能一转一吸硫酸厂SO_2减排方案的不同点。考虑到尽可能多产高压蒸汽,放弃了调整为二转二吸流程的思路,而采用文丘里喷射器洗涤尾气。在一个试验规模的文丘里喷射器中对用双氧水作为吸收剂处理尾气进行了研究,确定了操作和控制条件(如温度、酸浓、双氧水含量)对SO_2转化率的影响。对于小规模硫酸装置而言,采用此技术处理尾气技术和经济性都是可行的,并且最终SO_2减排效果与二转二吸工艺装置相当,其安装费用低、工艺简单、易于实现自动化控制,产生的稀酸可以回用控制硫酸装置循环酸浓度,并且尾气洗涤装置不产生额外压力降,无需对主风机重新设计,唯一需要增加额外能耗的是稀酸循环泵。

氯碱企业建设氧氯化锆及白炭黑项目的可行性

针对烧碱配套聚氯乙烯装置盈利空间减弱的形势,提出氯碱企业建设氧氯化锆和白炭黑项目的方案:采用锆英砂沸腾氯化法工艺生产氧氯化锆,同时将其副产的四氯化硅采用气相法工艺生产白炭黑。这样可以充分利用氯碱企业的过剩资源——氯气和氢气,并将生产白炭黑过程中副产盐酸解吸的氯化氢用于氯乙烯的合成,达到降低聚氯乙烯生产成本的目的。

氯化氢生产中常见的问题及对策

介绍了副产蒸汽氯化氢合成炉运行过程中常见的问题,并提出了应对措施。

粗氯乙烯净化系统的工艺优化

在粗氯乙烯净化工序采用组合吸收塔替代降膜塔、泡沫塔、水洗塔等设备,提高了粗氯乙烯净化效率,使氯乙烯净化系统压力由14.7 kPa降为6.7 kPa,副产盐酸质量分数由20%～25%提高到31%以上。

副产蒸汽HCl合成炉与普通HCl合成炉的对比

介绍了普通HCl合成炉与副产蒸汽HCl合成炉的工艺流程,并从结构、安全、产品质量等方面对2种合成炉进行了比较,分析了副产蒸汽HCl合成炉的经济效益。

ADC发泡剂氯化母液和氯乙酸尾气综合利用新工艺

介绍了以ADC发泡剂氯化母液吸收氯乙酸副产氯化氢气体制取31%盐酸新工艺,包括喷射吸收、过滤、塔吸收和尾气处理等过程。该工艺及时回收可利用物料,节能减排,经济效益和社会效益显著。

盐酸炉尾气吸收工艺改造

分析了国内化工行业对环保改造投人的必要性,总结了河北冀衡化学股份有限公司盐酸炉尾气吸收工艺改造经验。

副酸脱析法生产氯化氢工艺

介绍了副酸脱析法生产氯化氢的工艺流程、工艺特点及影响操作、消耗的因素。