脱硫废液浆法进料制酸工艺应用实践

以山西晋中某1 340 kt/a焦化配套25 kt/a脱硫废液制酸装置为例,介绍了脱硫废液浆法进料制酸工艺的原理、流程、技术特点等。浆法进料制酸装置自动化水平高,运行能耗低,生产成本低,可长期连续稳定运行,是目前焦化脱硫废液制酸工艺中较好的解决方案。

煤气脱硫中脱硫液的处理

为进一步探究煤气脱硫环节中脱硫液的有效处理方法,以某焦化企业的煤气脱硫液提盐工艺为研究对象,针对其当前存在的问题,对脱硫液提盐工艺做全方位优化,并通过实验确定了较优的工艺参数。实际应用结果表明,该工艺在产品质量、成本等指标上均具有一定优势,具有一定的实际应用价值。

复合法脱硫脱氰在焦化厂的应用探究

本文针对山西焦化脱硫脱氰装置运行不稳定、脱硫效果差、运行成本高等问题,分析影响复合法脱硫脱氰效率的制约因素,在此基础上对脱硫方案中的碱源、脱硫位置等方面进行了优化调整;继而对影响脱硫的诸多因素进行了研究,得到了较优的工艺参数:脱硫液温度35~38℃、煤气温度28~32℃、脱硫液PDS质量分数30×10^(-6)~40×10^(-6)、对苯二酚质量浓度0.2~0.4 g/L以及液气比为35~40 L/m^(3)。应用效果良好,不但使脱硫后煤气脱硫效率满足了环保要求,并且也有效地降低了运行成本。

水煤气DSH脱硫废液活性炭脱色研究

煤焦化产生的焦炉煤气、煤气化产生的合成气中的硫化氢气体有很强的毒性和腐蚀性,在利用焦炉煤气和合成气前,需要脱除硫化氢。脱硫过程中产生的副盐可提取出来作为产品销售,脱盐后的脱硫废液又可返回脱硫系统循环使用。为提高产品品质,在提盐之前须通过预处理去除其中悬浮物、焦油、催化剂及其他杂质。活性炭脱色是常用预处理方法。为优化活性炭脱色条件,本研究系统考察了活性炭种类、活性炭用量、温度、时间对DSH脱硫废液脱色效果的影响规律。结果表明,最佳活性炭为碘值900的煤制活性炭(200目过筛),最佳活性炭用量为20g(相对于200mL脱硫液),最佳脱色温度为80℃,适宜脱色时间为60min+30min。

工业废气处理用VOC光催化装置及工作方法探究

工业生产过程中产生的废气主要有:有机溶剂类、化工类、涂料类等。本文主要介绍了工业废气处理中常用的光催化法,分析了其技术原理,该方法具有设备结构简单、净化效率高、能耗低、无二次污染等优点。目前,该方法已应用于工业生产过程中的废气处理中。

焦化厂脱硫废液回收工艺的研究

传统脱硫废液的处理方法如分布结晶法、阴离子树脂交换法等均具有回收利用率低的缺点,且不能实现硫氰酸钠及硫代硫酸钠的高纯度回收。基于此,根据脱硫废液副盐中硫氰酸钠易溶于醇而其他主要成分不溶于醇的性质,提出了脱硫废液醇处理方法,分离回收副盐中的硫氰酸钠和硫代硫酸钠,解决焦化企业脱硫废液难处理的问题。

焦化脱硫废液处理和资源化利用技术及应用

焦化脱硫废液治理已成为制约焦化行业生存和发展的关键技术难题。当前焦化脱硫废液治理主要包括处理和资源化利用两种途径。阐述了焦化脱硫废液高温热分解、经预处理并入焦化废水处理系统两种主要处理技术和提盐、制酸两种资源化利用技术的技术进展及应用情况,分析了焦化脱硫废液处理和资源化利用存在的问题,并针对未来发展提出相关建议。

炼焦行业脱硫废液产生和利用处置现状及对策建议

炼焦行业每年产生大量高毒、高腐蚀性、难以被降解的脱硫废液,脱硫废液属于《国家危险废物名录》中的危险废物,含有大量可回收利用的无机盐,也可通过高温燃烧裂解氧化制取硫酸,提盐和制酸是脱硫废液污染防治的达标可行技术和先进技术。阐述了脱硫废液产生节点和污染特征,分析了脱硫废液利用和处置的主要方式以及存在的问题,针对性的提出了脱硫废液掺煤炼焦、提盐和制酸综合利用的对策建议,可对脱硫废液进行精准管控从而防范环境风险,也对提高脱硫废液的综合利用率有一定的指导作用,还可促进钢铁和炼焦行业的健康发展。

煤脱硫技术及脱硫废液再利用问题的研究

我国煤炭资源含量丰富,在我国主要的能源消费结构中,煤炭占据了主导地位。但由于煤炭的燃烧会产出大量的有毒有害物质,特别是含硫废气导致的酸雨和光化学污染与当今环保绿色发展的理念不符。对于新疆的煤焦化企业来说,运用最广泛的脱硫方式为氨法脱硫,但产生了大量无法直接处理的脱硫废液。目前,国内外学者对于煤脱硫的研究发表了一系列成果。本文就脱硫废液该如何处理的问题总结,并且对脱硫废液再利用的问题进行剖析,为今后脱硫废液的处理问题提供参考。

富氧燃烧技术的经济性与环保性分析

介绍了富氧燃烧的基本概念和技术原理,并且与空气燃烧技术对比,分析了富氧燃烧技术的经济性和环保性。与空气燃烧技术相比,富氧燃烧技术既能降低燃烧炉排烟量及热损失、运行成本和设备投资,也能降低CO_(2)、SO_(2)和NO_(x)的排放量,具有良好的经济性和环保性。

5.5 m捣固焦炉脱硫废液制酸运行经验探索

长期以来焦化脱硫废液处理主要采用配煤炼焦、提盐等方式解决,随着科技的不断进步,在经过设计院、施工单位、企业的不断优化后,脱硫废液制酸项目已成为目前主流处理路径,解决了废液处理问题,同时有效的将废液变废为宝,降低了企业的运行费用。

低品质硫磺和脱硫废液制酸尾气净化的改进

介绍了低品质硫磺和脱硫废液制酸尾气净化的工艺流程与技术原理,对运行中存在的问题进行分析,提出了解决方案。实现了制酸装置长周期运行,尾气排放达到国家标准。

焦化煤气脱硫装置的改造与应用实践

目前焦化脱硫工艺采用传统PDS脱硫技术,废液排放量约40 m^(3)·d^(-1),硫化氢出口排放浓度较高,后端煤气使用装置须增设烟气脱硫装置才能保证烟气达标排放,增加了整体脱硫成本。如采用传统PDS脱硫,势必对后端烟气脱硫的处理能力要求很高,企业面临巨大的环保压力。简述了对现有PDS脱硫装置进行升级改造,不仅明显降低脱硫废液数量,同时降低净化气中硫化氢含量,将对企业平稳生产、环保达标具有重要意义。

真空碳酸钾脱硫废液处理方法国内研究进展

介绍了真空碳酸钾脱硫工艺、脱硫废液特点及危害,分析了目前脱硫废液处理方法,包括化学沉淀法、IPE-DCN法、催化氧化法、离子交换吸附法、提盐法、膜分离法、水解法等方法及其研究进展。分析比较了各方法的优势和不足,并提出真空碳酸钾脱硫废液处理建议。

重视脱硫废液制酸工艺中对炉气的净化

焦化脱硫废液制酸炉气中含有灰尘、氟、氯等有害杂质,如不脱除,会使制酸催化剂中毒,降低其活性及使用寿命,并影响成品酸质量。对焚烧后炉气进行净化是保证制酸工艺长期稳定运行的基础。采用稀酸作为洗涤吸收剂的湿法净化工艺是炉气净化的有效方法,其中,洗涤液循环量及更新量、洗涤塔及电除雾器设备运行效率是影响炉气净化的关键因素。

HPF法焦化脱硫废液中硫氰酸铵去除研究

HPF法焦化脱硫废液含有大量硫氰酸铵、硫代硫酸铵和硫酸铵,对其进行提盐所得硫氰酸铵等产品盐存在纯度不高、市场容量有限、产品大量堆积等问题。采用硫酸溶液去除脱硫废液中硫氰酸铵,并将其转化为硫酸铵,可在实现脱硫废液有效处理的同时回收硫酸铵。本文针对硫酸溶液去除硫氰酸铵反应,考察了反应过程中硫酸浓度、反应温度对硫氰酸铵去除率的影响,利用X射线光电子能谱技术对反应产物的晶型和组成成分进行了分析,并对实际焦化脱硫废液的处理效果进行了研究。结果表明:随着反应温度的升高和硫酸浓度的增大,硫氰酸铵去除率逐渐增大。反应温度为100℃,硫酸浓度为50%时,反应0.5min就可实现硫氰酸铵的100%去除,反应后产物为硫酸铵。此外,使用硫酸溶液可有效去除焦化脱硫废液中硫氰酸铵,实现脱硫废液的资源化利用。在反应温度100℃、硫酸质量分数为50%下,反应20min时脱硫废液中硫氰酸铵去除率达到97.9%。

焦炉煤气脱硫工艺废液处理技术

当前,煤化工行业主要利用煤炭资源进行加工生产,在此过程中需用到焦炉煤气脱硫技术。为了更好地提升该技术的使用效率和效果,相关人员应将焦炉煤气脱硫技术与其他技术相结合并加强管理,通过不断改进和创新来保证系统运行质量,还要做好相应的预处理工作,确保最终处理效果,最大限度地降低污染物排放量。基于此,介绍了焦炉煤气脱硫方法和湿法脱硫工艺现状,分析了焦炉煤气脱硫工艺废液特性,设计了焦炉煤气脱硫工艺废液处理工艺。

焦化脱硫废液提盐工程实例

针对某焦化企业规模为30 m^3/d脱硫废液的处理,采用创新性工艺“催化氧化—脱色—蒸发浓缩—分步结晶与离心分离”提取一级品NH4SCN及合格品(NH4)2SO4产品,总结工艺运行过程中存在生产连贯性低、粉末活性炭难回用、产率及质量不高、管道设备堵塞腐蚀等问题,并提出蒸汽机械再压缩技术(MVR)代替蒸发浓缩、改用颗粒状活性炭、分步结晶法联合醇析法、合理设计管路、增设管辅设施、选择耐腐材质等优化措施,运行费用分析表明年增加纯收益557万元。

HPF焦化脱硫废液资源化处理技术开发

总结讨论了目前国内外用于HPF脱硫废液处理的技术,讨论分析表明:HPF脱硫废液处理技术主要可分为盐提取处理技术和盐分解处理技术两大类,在介绍各种技术的基础上分析了其各自的优缺点;同时,介绍了课题组开发的一种资源化处理脱硫废液的新技术,该技术操作过程简单,条件容易控制,在使处理后废水满足生化处理入水口要求的同时得到工业优等的硫氰酸铵产品。

焦化脱硫废液资源化技术的应用进展

综述了本课题组近年来在焦化脱硫废液资源化技术方面的研究进展,介绍了以焦化脱硫废液中"硫氰酸盐的纯化提取和水回用"为核心而集成的几种主要技术,主要包括多功能选择性吸附材料、耐高温耐腐蚀的亚微米级多孔金属复合膜及高效分离除杂技术和脱硫废液中硫氰酸盐的纯化提取及水回用工艺技术。本技术的成功产业化,在彻底解决焦化脱硫废液严重污染环境问题的同时,实现了脱硫废液的高效资源化及产品的高值化,让企业在提高环保水平的前提下获得明显的经济效益,促进了焦化行业的清洁生产和健康发展,开辟了焦化和钢铁行业环境保护的新途径。