减少冷轧低碳钢轧材表面夹杂缺陷实践

针对冷轧低碳钢轧材表面夹杂缺陷问题,分析主要原因是结晶器保护渣卷入钢水导致,采取优化保护渣理化性能,优化铸机拉速、水口浸入深度和氩气流量等措施后,降低了卷渣风险,冷轧低碳钢表面夹杂缺陷指数由4降至1,提高了产品表面质量。

热处理对D618堆焊层组织和性能的影响

研究了高碳高铬铸铁型硬质合金堆焊层在不同热处理工艺条件下的组织、硬度与耐磨性。研究结果表明D6 18硬质合金堆焊层经 85 0℃加热后空冷或 85 0℃加热后油冷 +4 0 0℃回火 ,具有较高的硬度和优异的耐腐蚀磨损性能 ,比 35CrMo低合金钢碳氮共渗 (85 0℃油冷 +2 0 0℃回火 )后的耐腐蚀磨损性能提高 3～ 12倍。

钢中碳含量和保护渣粘度对连铸板坯表面纵裂的影响

分析了攀钢09SiVL钢连铸板坯形成表面纵裂的影响因素。结果表明，钢中碳含量是板坯形成表面纵裂的决定性因素，保护渣粘度对板坯形成表面纵裂的影响显著。要消除表面纵裂，应将钢中碳含量控制在0．08％～0．10％。当钢中碳含量为0.11％～0．13％时，使用粘度适中的保护渣能减少表面纵裂。

活性炭制备条件与天然气脱附量的关系

以石油焦为原料、KOH为活化剂,在不同的活化条件下制得了系列超高比表面积活性炭(SBET> 2500 m2·g-1)吸附剂,以天然气作为吸附质研究了制备活性炭吸附剂的活化条件与天然气脱附量的关系。结果表明,制备超高比表面积活性炭吸附剂的活化条件对吸附剂的结构及其吸附储存天然气的能力具有较大的影响; 在KOH/C质量比为3.0、活化时间为90 min、活化温度为800℃时,制得了比表面积达3348 m2·g-1、大于或等于2 nm的孔所占的百分率为65.34%的超高比表面积活性炭;该活性炭吸附剂在25℃、2.5 MPa及8.0 MPa时,天然气脱附量分别达460.7 mL·g-1、1043.8 mL·g-1。

钢水原始含碳量对气化模铸钢件增碳影响的研究

试验研究了不同钢水中的原始含碳量、铸件壁厚等对气化模铸钢件表面增碳的影响。实验表明，铸钢件表面增碳具有严重的不均匀性；随钢水中原始含碳量升高，铸件表面增碳减轻；金属充填流程与铸件壁厚相比较。

硬质合金堆焊层经热处理后的耐磨性研究

对B、C、N共渗层、碳化钨型硬质合金(D707)堆焊层、高碳高铬铸铁型硬质合金(D618)堆焊层等几种不同表面处理工艺,经相应热处理后的腐蚀磨损性能进行了研究。结果表明,两种硬质合金堆焊层经850 ℃空冷、850±5 ℃油淬+400 ℃回火后,均具有较高的硬度和优异的耐腐蚀磨损性能,且简化了表面处理工艺。

利用石墨化膨胀消除球铁皮下气孔的研究

对影响球墨铸铁件皮下气孔的各种因素分析表明,铁液中气体的产生有其必然性,通过减少气体的发生量以防止皮下气孔的方法并不是都能奏效。基于此,提出了利用石墨化膨胀将已经产生的气体排挤出铁液来消除皮下气孔,并用实验进行了验证。

增强体成分对表面复合材料摩擦特性的影响

使用碳化钨和高碳铬铁为主要增强体,采用铸造方法制备了3种不同成分的表面复合材料,研究了增强体成分对表面复合材料摩擦特性的影响。结果表明:碳化钨改变了表面复合层组织中碳化物的形态和相对数量,适量的碳化钨可显著提高表面复合材料的耐磨性,但含量过高反而使表面复合材料的耐磨性有所降低。

氧化对薄带连铸低碳钢表面纵向裂纹形成的影响

通过光学数字显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)、能谱(EDS)技术对双辊薄带连铸样品表面纵向裂纹形成原因进行了分析。结果显示,表面纵向裂纹是凝固过程中沿晶界形成的高温热裂纹。表面大裂纹两侧壁及小裂纹内均含有树枝晶状FeO夹杂。分析认为,在轧制拉应力的作用下,存在于晶粒边界处的低于低碳钢熔点的液态FeO将会减弱晶粒之间的连结,在外部拉应力作用下成为裂纹源,是纵向热裂纹的诱因之一。

弯曲应力对混凝土碳化影响的室内试验研究

通过快速碳化试验,研究了不同应力水平对混凝土碳化性能的影响,并探讨了角区与其两侧碳化深度之间的关系。研究结果表面:(1)实际中的角区碳化深度比通过两侧碳化深度几何叠加得到的碳化深度要大。(2)弯压应力对混凝土碳化起抑制作用,弯拉应力则起促进作用。(3)考虑弯曲应力影响的碳化深度预测模型的计算结果与试验结果比较接近,误差在10%左右。

微纳碳球基表面分子印迹吸附材料研究进展

微纳碳球基表面分子印迹吸附材料(SMIP@CS)用于液相环境体系中有机化合物的吸附脱除与富集回收时,可以满足高效、深度、选择性、无损性和可回收性的分离要求,具有广阔的应用前景。对近十年来应用于生态环境领域的各个典型的SMIP@CS进行归纳总结,对SMIP@CS的一般制备方法与评价指标加以概述,并通过分析比较具有不同孔结构的微纳碳球作为基质材料时所获得的SMIP@CS吸附脱除各类小分子的吸附性能,探究和确证基质微纳碳球材料的结构性能对相应SMIP@CS制备及吸附行为的影响规律,推断印迹材料吸附机理,为接下来深入研究SMIP@CS的基质筛选、印迹方法、吸附效果优化提供一些可借鉴的理论和实践经验。

超声洁治对铸瓷修复体表面形态的影响

目的:探讨超声洁治对铸瓷修复体表面形态的影响。方法:将IPS e.max Press铸瓷材料制成6mm×5mm×1.1mm样件,分为3组,每组10个样件。3组样件分别使用碳纤维工作尖低功率(CL)、金属工作尖低功率(ML)及金属工作尖高功率(MH)口外模拟超声洁治。测量处理前后样件表面粗糙度值(Ra值),并随机选择每组1个样件进行SEM观察。结果:3组样件洁治前后的粗糙度值均存在显著差异。MH组与另两组均存在显著差异,且洁治前后的粗糙度差值最高,而CL组与ML组之间无显著差异。SEM观察:较CL和ML样本,MH样本表面破坏严重,可见较大缺损。结论:金属工作尖与碳纤维工作尖超声洁治均会对铸瓷修复体的表面形态造成影响,且功率越高,影响越大。

低合金钢轮架消失模铸造工艺与质量控制

ZG25SiMn轮架是煤矿井下转载机的重要铸件,一般采用水玻璃砂或树脂砂铸造,铸件表面质量差,生产效率低。采用消失模铸造ZG25SiMn轮架面临的主要问题是铸件表面增碳和含碳量超标。介绍了ZG25SiMn低合金钢轮架消失模铸造工艺,分析了轮架铸件含碳量超标原因,制定了控制技术对策,成功生产出优质轮架。对解决消失模铸造中低碳钢铸件表面增碳和含碳量超标问题有一定参考价值。

某铸钢件液态金属助裂(LMAC)形成原因分析

对鱼腹式索网结构特大体育场U型接头和锥形接头铸钢件表面液态金属助裂(LMAC)产生原因进行了分析。介绍了铸钢件表面LMAC的概念及形成原因,并从钢结构设计、铸钢件材料选择、钢构件加工、钢构件热镀锌等4个方面提出预防和降低LMAC的措施。如果选用碳当量较高的材料,或是选用设计及加工过程中会产生较高内应力的材料,建议采用冷喷锌或油漆等防腐措施而非选用热镀锌来进行防腐。

薄板坯连铸高碳钢65Mn表面翘皮的控制

针对薄板坯连铸连轧线生产高碳钢65Mn出现的表面翘皮问题,分析出缺陷产生的主要原因是铸坯边角部裂纹。通过降低二冷水量、合理分配扇形段水量分配比例等措施,有效地控制了65Mn板卷翘皮缺陷的形成,使高碳钢65Mn表面翘皮缺陷由10.03%降至0,取得了良好的经济效益。

中、低碳消失模铸钢件表面增碳规律初探

对ω(c)<0.65%的不同碳含量的消失模铸钢件的不同部位的表面增碳情况进行了研究,分析了消失模铸钢件表面增碳的原因和影响因素,摸索出了中、低碳消失模铸钢件的表面增碳规律,提出了控制消失模铸钢件表面增碳的措施。

利用高黏度保护渣解决低碳钢铸坯表面夹渣缺陷

低碳钢铸坯在连铸过程中表面容易产生夹渣缺陷。通过增加保护渣中MgO、MnO、Al2O3等的含量,可在提高保护渣黏度的同时加大保护渣的表面张力以及钢-渣界面张力,有利于钢、渣分离。根据经验公式η1 300℃·Vc=0.1~0.35以及武钢炼钢总厂四分厂连铸机拉速为1.3 m/min的实际情况,将试验保护渣黏度设计值由0.13 Pa·s提高到国内外专家要求的最大值0.25 Pa·s,连铸坯轧制钢材表面夹渣率由50%大幅度下降到20.5%。为了进一步降低夹渣率,根据试验情况及国内外保护渣设计理念,再次将保护渣的黏度由0.25 Pa·s提高至0.45 Pa·s,同时引入含量2%的Li2O,以改善传热条件,保证良好的润滑效果,实现保护渣均匀地消耗凝固,为坯壳均匀形成创造更有利的条件。最终将钢材表面夹渣率降到0.35%,提高了连铸坯及轧材合格率,满足了客户需求。

提高SAE系列钢水洁净度的生产实践

分析了宣钢冶炼生产的SAE系列出口材结疤缺陷产生的原因,认为造成结疤缺陷的主要原因是铸坯表面存在结疤质量缺陷。经统计,钢水过氧化又是造成铸坯表面结疤质量缺陷的主要原因。通过提高转炉终点碳命中率、建立炉后钢水控氧模型、改进精练操作、改进连铸保护浇铸等措施,提高了钢水洁净度,减少了铸坯表面结疤等质量问题,大幅度减少了SAE系列出口钢材的结疤缺陷质量事故。

石钢中碳高锰钢连铸坯表面纵裂纹成因及控制

通过对石钢公司大方坯连铸机生产现场的调查、跟踪、试验、取样和统计,认为以40Mn2H(K)为代表中碳高锰钢铸坯表面纵裂纹的主要原因是二冷制度控制不当、保护渣性能不良、钢水过热度高,制定了相应措施,进行工业试验。试验结果表明,中包钢水的过热度控制在15~30℃、二冷水各区分配比由33∶42∶25调整为32∶40∶28、保护渣渣耗量提高到0.5 kg/t、液渣层厚度提高到10 mm左右,能有效减轻中碳高锰钢的表面纵裂纹。

低碳低硅钢铸坯表面质量攻关

介绍了低碳低硅钢SAE1008B表面结疤的类型,分析了结疤产生的原因,认为铸坯表面质量缺陷是造成钢材表面结疤的主要原因。通过调整钢中含氧量,降低钢水氧化性,控制脱氧产物优化炼钢工序控制;改进连铸机保护浇铸,同时调整转炉、连铸工艺,确保中包恒拉速生产模式,以及调整结晶器水流量等措施,减少了低碳低硅钢铸坯结疤、夹杂、皮下气泡、缩孔等表面质量问题,大幅度减少了低碳低硅钢材表面结疤现象。