冷压焊工艺在AgNi(10)线材拉拔生产中的初步研究

现阶段AgNi(10)线材广泛用于20 A电流等级以下的继电器、控制器等用铆钉型触头及型材的加工,由于挤压工艺的限制,单捆AgNi(10)线材的重量无法有效提高,制约了线材生产的效率和成材率。本研究拟采用冷压焊工艺对AgNi(10)线材进行对焊接,研究焊接接口的金相组织和力学物理性能在不同对焊工艺及后续拉拔过程的变化情况,进而确定是否具有初步可行性。

含添加物AgNi(10)线材的研究

研究了三种类型的添加物对AgNi(10)线材的加工性能及电性能的影响。在常规粉末冶金工艺的基础上,结合先进的高压水雾化合金粉末制备工艺,在AgNi(10)线材中分别进行了添加微量A、B.C、D、E、F等不同类型添加物的实验。根据线材机械物理性能实测数据,运用固溶强化、颗粒强化、弥散强化等理论,对比分析了不同类型添加物对AgNi(10)线材机械物理性能的影响机理。将含不同添加物的AgNi(10)线材分别加工成平面、球面复合铆钉型触头,并配对装配于ASTM标准试验机上进行电性能模拟试验,得出了含不同添加物的AgNi(10)线材的电磨损及接触电阻数据,并利用扫描电镜对电性能模拟试验后的触头表面形貌进行了对比观察,在此基础上初步分析了不同类型的添加物对AgNi(10)材料电性能的影响机理。

B_(10)C掺杂MgB_2/NbZr/Cu线材的超导性能研究

通过原位法粉末装管工艺制备了B10C掺杂的MgB2/NbZr/Cu超导线材。采用X射线衍射仪、扫描电子显微镜(SEM)、PPMS测试仪等测试手段检测了样品的成相情况、微观结构以及超导电性。结果显示该掺杂对MgB2/NbZr/Cu超导线材的磁通钉扎性能及临界电流密度有一定的影响:750℃/2h的热处理制度能够使C元素成为有效磁通钉扎中心,线材的磁通钉扎性能和超导电性均有所提高。20K时,MgB2/NbZr/Cu超导线材的不可逆磁场Hirr达到5.2T;在20K、2T外磁场条件下,其临界电流密度达到2×104A/cm2。

改善2A10铝合金铆钉线材铆接性能的生产工艺研究

介绍了2A10铝合金铆钉线材的试验研究过程,通过对铸锭质量控制、线毛料挤压工艺、退火工艺及线材拉伸最终变形量的研究,确定了2A10铝合金铆钉线材的最佳生产工艺。按此工艺生产的2A10铝合金铆钉线材,铆接性能符合标准规定及用户使用要求。

生产工艺对2A10-H14铝合金铆钉线材性能的影响

影响2A10铝合金铆钉线材组织和性能的因素很多,铸锭质量、拉拔工艺和退火工艺等是重要因素。为解决用户用线材镦制铆钉过程中出现的开裂问题,本项目从合金成分控制、熔铸工艺、挤压工艺,尤其是线材拉拔和中间退火工艺进行了试验研究,得到了合适的工艺参数,生产的线材满足了用户的要求。

AgNi10电触头材料的研制

本文叙述了ＡｇＮｉ１０电触头材料的制造方法，由于采用挤压加工工艺，提高了材料的致密度，产品物理性能优于ＧＢ５５８８—８５技术条件所规定的要求，电寿命长，不易熔焊，可广泛应用于小于２０安培的交流接触器等电器产品。

化学共沉积AgNi(10)电触点材料的制备及性能分析

采用化学共沉积工艺制备AgNi(10)粉末,经烧结、挤压、拉拔加工成线材,并与机械混粉、烧结、挤压制备的AgNi(10)线材进行了对比。结果表明,化学共沉积工艺不仅能有效地解决Ni颗粒的团聚,还能使Ni颗粒均匀弥散地分布于银基体中,因而提高了AgNi(10)的使用性能。

不同混粉设备对AgNi(10)触头材料金相组织的影响

对应用于银基触头材料研究生产领域的几种主要混粉机的工作原理及优缺点进行分析,并对这几种混粉设备所制备的AgNi(10)粉的金相组织进行了对比。

10B28冷镦钢线材表面结疤成因分析及控制措施

采用金相显微镜和扫描电镜分析了10B28冷镦钢线材表面结疤,得出结疤缺陷形成的主要原因是钢中N含量偏高(0.013 3%),钢中的Ti(0.033%)不足以完全固N,过剩N与B形成BN析出物,弱化晶界,形成微裂纹,导致铸坯表面开裂,最终经轧制后遗传到线材表面。通过将废钢比由21%降低为10%、降低出钢脱氧强度、造完白渣喂入钛铁线5 min后加入硼铁、控制LF软吹底吹气量和浇注过程铝损≤0.003%等措施,将N稳定控制在60×10-6以下,保证Ti/N≥4,使表面结疤不良率由原来的60%降低至1.0%以下。

AuAg8／AgNi10／CuNi20复合工艺的研究

运用连续滚焊复合技术，研究AuAg8/AgNi10/CuNi20微异型复合接点带制作工艺。通过金相显微分析、电子显微分析、矫形试验、拧绞疲劳试验等手段，对比不同工艺参数下带材的结合强度，分析焊接电流、焊接时间和电极压力等参数对结合强度的影响。结果表明，采用合适的电极材料匹配、电极压力、焊接电流及散热条件，可复合出质量合格的较长的AuAg8/AgNi10/CuNi20复合带材。

直流感性条件下AgNi10触头材料电弧侵蚀特征研究

在直流感性电弧侵蚀下,研究了AgNi10触头材料的微观组织形貌和表面元素分布,分析了触头材料转移和电弧侵蚀机理。结果表明,直流感性条件下,电弧作用使触头材料阳极和阴极表面迅速熔化,Ni离子由阳极转移到阴极并逐渐沉积;同时在高温作用下,Ni颗粒游离出来并悬浮于Ag熔池中,降低了Ag熔滴飞溅,减少了触头材料电弧侵蚀烧损量。AgNi10触头材料抗电弧侵蚀性能良好。

冷镦钢线材10B21冷顶锻开裂原因分析

为了分析冷镦钢线材10B21冷顶锻开裂原因,通过连铸坯酸洗以及对开裂试样进行金相检验、扫描电镜能谱分析,结果表明:连铸坯表面及皮下针孔是导致冷镦钢线材10B21冷顶锻开裂的主要原因。

高锰高氮不锈钢10Cr21Mn16NiN线材开发

介绍了10Cr21Mn16NiN钢线材成分设计、增氮原理、冶炼工艺、轧制和固溶工艺、Cr_(2)N相析出的生产工艺。采用30 t AOD精炼,吹氮气增氮,精炼后期加氮化锰。轧制时采用1240℃加热、控轧控冷,保证了盘条表面质量,避免了中心缩孔等问题;固溶温度应控制在1100℃左右,且保温30 min后快冷,可防止Cr_(2)N相析出。成功生产出表面质量和性能优良的10Cr21Mn16NiN不锈钢线材。

10B21线材球化退火实验研究

本文通过对冷镦钢10B21线材进行球化退火模拟实验研究，采用金相、硬度检验等分析方法，证明在能够保证球化级别为4～5级、试样硬度为73．9，并可明显改善钢材中的异常组织，在实验室条件下节省0．5个小时的保温时间，明显降低电耗和成本，极大提高生产效率。

线材车间轧制φ10mm盘圆工艺设计

根据新疆钢材市场要求，利用φ430×5／φ350×2／φ320×2／φ300×4／φ280×8复二重半连续式线材轧机轧制φ10mm盘圆；实现了φ10mm盘圆顺利从φ180机组转移到线材机组，从1994年7月试轧以来，边生产边改进，经济效益显著。

10B21低碳合金钢线材正交试验优化球化退火工艺

介绍低碳合金钢10B21球化退火工艺的优化。采用正交试验确定加热时间、加热温度、保温时间、冷却速度对球化退火工艺的影响,由此获得10B21球化退火的最佳工艺。试验结果可知:最佳球化退火工艺为加热时间6h,保温温度720℃,保温时间6 h,冷却速度20℃/h;在球化退火过程中,保温温度和冷却速度为退火工艺的主要影响因素,必须严格按工艺控制保温温度和冷却速度。引入正交试验设计方法可有效地减少试验次数,对生产和实践具有一定的指导作用。

新型Al-Ti-B-Sr复合中间合金线材的制备及其应用

以Al、K2TiF6、KBF4和Al-20Sr(质量分数,%)中间合金为原料,利用三步加料法和热挤压工艺制备Al-5Ti-1B-10Sr复合中间合金线材(d 9.5 mm)。该线材表面光滑,无气泡、起皮、裂纹等缺陷。组织结构分析表明:金属间化合物Al4Sr相为块状,平均长度为43.2μm,宽度为26.8μm,其内部或边缘存在许多孔洞和细缝;Al3Ti相呈颗粒状,平均直径为14.4μm;TiB2颗粒非常细小,平均尺寸为1.42μm,其中95.77%为尺寸≤1.97μm以下的颗粒。将该复合中间合金应用于Al-13Si合金的细化与变质处理后,合金基体的α(Al)晶粒得到明显细化,共晶Si相也由粗大的针状组织转变成细小的纤维状或颗粒状结构;同时,Al-13Si合金的硬度提高43.2%,达到96.5HB,细化和变质效果明显。

10B21螺栓头部开裂原因分析及改善措施

针对10B21线材拉拔后在加工M7螺栓过程中发生螺栓头部开裂质量问题,对螺栓进行金相组织检测、电镜能谱检测分析.金相组织检测分析表明,该质量问题是由于盘条表面存在裂纹,经拉拔后存留钢丝,加工螺栓时开裂;利用电镜能谱对裂纹处检测分析,发现P、Cr、Na、O元素较高,可判定盘条表面裂纹为钢坯内裂造成.通过分析10B21螺栓头部开裂原因,提出了改善10B21方坯质量的措施和方法.

10B28含硼冷镦钢结疤形成分析及控制实践

分析得出10B28钢结疤的主要原因是钢水N含量偏高,钢水中的Ti不足以完全固N,致使大量的细小的BN在晶界析出,铸坯在矫直过程形成裂纹,进而在轧制过程形成线材表面结疤。取样分析证实,精炼过程使用高N含量(4.6%)缓释脱氧剂造渣是钢水含N高的主要原因;使用铝粒替代缓释脱氧剂脱氧造渣,精炼过程增N量可由43.4×10^(-6)降至11.4×10^(-6)。通过将转炉出钢C由0.06%提高至≥0.08%、降低精炼前期加热功率、铝粒替代缓释脱氧剂造渣等措施,10B28钢N含量稳定控制在70×10^(-6)以下,线材合格率由不足50%提升至≥98%。