基于研华PAC的汽车安全气囊钢瓶测试机台

在简要介绍高速模拟量采样监控要求的基础上,借助于PAC技术平台,构造高速实时数据监控系统,满足传统PLC难于实现的汽车安全气囊钢瓶测试机台项目。

某机组高压外缸水压试验中分面密性能分析及计算

文章利用有限元计算方法模拟分析水压试验时某汽轮机高压外缸3种不同中分面法兰和螺栓布置方案对中分面密封性能的影响,验证了有限元计算分析结果与实际水压试验结果的一致性,作为汽缸中分面法兰和螺栓布置设计参考,提升汽缸水压试验一次性成功率,以及降低水压试验的生产成本及周期。

基于插装阀的液压缸试验台设计（英文）

根据液压缸的试验标准和现有液压缸试验台的不足,针对大型液压缸试验台要求高压、大流量的特点,设计出基于插装阀的液压缸试验台,并考虑到设计方便及经济型要求,提出加载液压缸和被测液压缸采用同一个液压源、高压系统和大流量系统并联的方案,减少了电机以及液压泵的使用数量,减小了系统功率,设计出一套自动化程度高,制造成本低,节能的液压缸试验台系统。

超高压容器和管道周向超声检测(一)

超高压容器和管道作为高风险设备应用于石化、水晶制造等行业中。超高压容器和管道的内外径之比通常小于0.6,很难用常规的横波技术对其进行周向超声检测。本文分析了周向超声检测的主要技术难点,从厚壁筒形件的声场结构、径向缺陷的回波特征、表面缺陷的灵敏度、缺陷定位、灵敏度调节等方面进行试验和研究,总结出厚壁筒形件周向超声检测的工艺方法和参数,并在超高压人造水晶釜和超高压聚乙烯输送管的现场检测中对工艺方法和参数进行了验证,证明其对径向缺陷有足够的灵敏度和可靠性。

超高压容器和管道周向超声检测(二)

超高压容器和管道作为高风险设备应用于石化、水晶制造等行业中。超高压容器和管道的内外径之比通常小于0.6,很难用常规的横波技术对其进行周向超声检测。本文分析了周向超声检测的主要技术难点,从厚壁筒形件的声场结构、径向缺陷的回波特征、表面缺陷的灵敏度、缺陷定位、灵敏度调节等方面进行试验和研究,总结出厚壁筒形件周向超声检测的工艺方法和参数,并在超高压人造水晶釜和超高压聚乙烯输送管的现场检测中对工艺方法和参数进行了验证,证明其对径向缺陷有足够的灵敏度和可靠性。

基于Ansys的汽轮机转子动平衡一次加准法研究

针对目前汽轮机转子动平衡技术需要多次加重试车的不足,提出了一种基于Ansys的一次加准动平衡方法。建立有限元模型时,考虑到油膜刚度和阻尼的影响,以COMBI214单元模拟滑动轴承支撑结构,运用Ansys的瞬态动力学分析功能,在转子上施加虚拟不平衡质量,通过转子的幅频、相频响应图,根据动平衡理论得到转子的影响系数,为一次加准法提供一定的依据。最后,通过计算影响系数的相对误差率并与设计参数进行对比,证明本方法的可行性与有效性。

超高压水压试验机高压缸体的有限元分析

根据某超高压水压试验机结构主要部件高压缸体的结构特点,利用大型通用有限元分析软件I-DEA S建立其实体装配模型和有限元模型,并对高压缸体进行了静力学的有限元分析,研究了在各种载荷的共同作用下高压缸体结构应力(应变)以及位移(变形)情况。结果表明,应用I-DEA S软件分析计算具有较高的精度,所建立模型和采用的计算方法合理,可进一步用于高压水压试验机结构的优化设计。

超高压压裂泵液缸测试装置及试验方法

目前国内的测试装置只能满足105MPa以下压裂泵的整机测试与试验需要，对于105MPa以上超高压压裂泵的测试与试验，一方面配套设备很难满足要求，另一方面还有较高的安全风险。为此，研究了一种超高压压裂泵液缸测试装置及试验方法。压裂泵液缸测试装置适应环境温度-20～50℃，试验压力最高达207MPa，可为以后更高压力压裂泵提供检验方法；测试装置装有安全气控阀，确保整个系统压力不超过275MPa，气源压力0．7MPa，气源排量不超过1．6m／rain；气泵输入口增加安全溢流阀，使气压值不超过0．46MPa。压裂泵液缸测试过程中，压力大小可以手动调节和无级调节，操作简单，测量精确；可以对排出压力分段保压进行测试，加载压力与加载时间通过数据和曲线双重显示，并输出试验与测试结果。压裂泵液缸测试装置成套系统能宴王田平稳增乐稳宗保乐件用害今、稳宇、可靠。

焊接余高对锥柱耐压结构典型焊接接头残余应力数值的计算影响

锥柱耐压结构属于大型焊接结构,在其焊接部位存在焊接残余应力。焊接完成后,焊缝区域会留有一定的焊接余高,焊接余高对残余应力数值分析结果有着不可忽略的影响,因此有必要针对焊接余高对焊接残余应力的影响进行相关研究。选取高强度钢锥柱耐压结构典型焊接接头试件为研究对象,利用有限元软件ANSYS的APDL语言编写焊接模拟程序,建立考虑焊接余高的有限元模型和不考虑焊接余高的有限元模型,通过比较两种模型计算结果,研究焊接余高对焊接残余应力的影响,并且得到初始焊接残余应力的分布规律;采用X射线无损检测法测量焊缝区表面的残余应力。结果表明:不考虑焊接余高时,数值分析所得应力分布与考虑焊接余高时应力分布存在很大差异,焊接余高对焊接残余应力分布的影响不可忽略。试验的测量结果符合理论和统计结果,与考虑焊接余高时的数值模拟所得结论基本一致。焊接余高的影响对研究焊接残余应力有很重要的意义,并且对后续考虑残余应力影响的疲劳强度计算有着重要的参考价值。

车载高压氢气瓶循环增压试验控制系统设计

为了提高车载高压氢气瓶循环试验装置的安全性和可靠性,根据该装置的工艺流程和控制环节,采用工业以太网构建了基于PLC的工业控制系统,该控制系统采用下位控制层和上位监控层两层结构,控制层采用西门子Step 7软件完成,上位机采用WinCC组态软件完成了监控界面的设计。该控制系统可实现自检、增压调节和联锁保护等功能,并能查询试验装置运行状态的历史曲线。经过实际运行,该控制系统可靠性较高、性能稳定,具有一定的参考价值和推广前景。

高压管束式气瓶车露点测试问题分析及对策

文章以某航天发射任务中采用的高压管束式气瓶车为对象,研究了露点测试的偏差影响因素。针对高压管束式气瓶车中气体露点测试结果不合格的原因进行分析,给出了快速判定气瓶车露点不合格的检测方法;针对原因给出了解决对策,提出了该类型高压管束式气瓶车露点检测的注意事项,为后续航天发射用气提供支撑。

基于SimulationX的挖掘机高压斗杆缸缓冲装置的仿真与试验研究

为研究高压油缸的行程末端缓冲装置的缓冲性能,获得油缸缓冲行程阶段的压力、流量等参数,以一款国产挖掘机高压斗杆缸作为研究对象,将计算机仿真技术应用到实际工程研究中。基于SimulationX仿真软件搭建了挖掘机工作装置液压系统的仿真模型(特别是缓冲模型),开展了液压-机械多体动力学联合仿真;在典型工况下对液压挖掘机斗杆缸的压力、流量等参数进行了试验,通过比对仿真结果,对控掘机液压系统仿真的准确性进行了评价。结果表明,所建立的仿真模型是合理的、科学的,该仿真技术在工程领域更进一步的推广是可行的。

高压气瓶用34CrMo4钢的抗氢脆性能及影响因素

为保证具有氢脆风险的高压气瓶的安全使用,对国内两个钢厂生产的高压气瓶用34CrMo4钢进行了化学成分分析、力学性能测试和抗氢脆性能试验,对比研究了不同厂家34CrMo4钢的抗氢脆性能及影响因素。结果表明:不同钢厂生产的34CrMo4钢中的主要化学成分基本一致,但由于钢中气体元素氧、氮、氢,有害元素磷、硫和微量元素(钒+铌+钛+硼+锆)的含量,非金属夹杂物级别,以及钢的冲击性能相差较大,导致其通过氢脆试验的抗拉强度不同,分别为901,968 MPa,对应的最大氢脆化指数分别为1.93,1.92;对具有氢脆风险的高压气瓶,除应限定材料最大抗拉强度与屈强比外,还应限定有害元素磷、硫和微量元素(钒+铌+钛+硼+锆)的含量。

国产135MW汽轮机高压缸排汽参数偏高原因分析及处理

国电宿迁热电有限公司2×135MW机组投产后,汽轮机运行高压缸排汽(高排)压力和温度远高于设计值。通过大修前诊断试验分析及大修检查,找出了造成汽轮机高排压力和温度偏高的原因。对此,经过大修处理,汽轮机高排压力约下降0.13MPa,温度约下降14℃,汽轮机效率明显提高。

单泵双轨高压共轨系统在某V型8缸柴油机上的集成应用研究

在对国内高压共轨系统应用情况调查研究的基础上,结合某V型8缸柴油机的整机结构和性能需求,采用仿真实验相结合的研究手段,以满足该柴油机标定点性能为基本目标,完成BOSCH共轨零部件产品在该柴油机上的集成匹配应用及整机基础性能研究。

高压气瓶用34CrMo4钢抗氢脆性能及影响因素

为保证具有氢脆危险性的高压气瓶安全使用,对不同P、S含量和强度的高压气瓶用34Cr Mo4钢进行了力学性能和抗氢脆性能的圆盘片压力试验,对比研究了三个不同P、S含量和强度34Cr Mo4钢的抗氢脆性能及影响因素。结果表明:当34Cr Mo4钢中P=0.008%、S=0.002%、抗拉强度为1035MPa时,最大氢脆化指数为1.97,满足ISO 11114-4:2005标准抗氢脆要求。并且随着钢中P、S含量增加,适应氢环境的最大抗拉强度越低。材料屈服强度取值定义对材料氢脆危险性判定标准影响较大。

铝内胆碳纤维全缠绕气瓶铺层设计

铝内胆碳纤维全缠绕气瓶的铺层设计主要基于网格理论,但该方法仅能得出满足爆破强度的参数,不能满足对铝内胆疲劳性能的要求,因而难以适应气瓶产品的设计需要。将网格理论与铝合金S-N曲线结合,提出一种基于铝合金疲劳寿命设计纤维缠绕层厚度的新方法。依据该方法给出的缠绕层厚度构建有限元模型,通过数值模拟确定合理的自紧力,计算不同载荷下的气瓶应力分布,根据爆破试验数据,利用有限元模型预测气瓶的爆破强度、失效位置及失效形式。结果表明:该设计方法可便捷地得出满足性能要求的气瓶缠绕层厚度;自紧力合理值可根据设计预期通过有限元分析得出;疲劳载荷下的缠绕层应力设计值与模拟值,偏差在允许范围内;运用该方法设计的气瓶能够同时满足疲劳和爆破性能指标,且失效位置、纤维应力比也符合标准规定。

1GW超超临界机组阀点滑压的自动寻优与精确控制

滑压运行是提高机组部分负荷运行经济性的主要手段,为了进一步降低机组能耗,在汽轮机传统滑压运行的基础上,通过试验分析了阀点滑压对机组各项参数的影响,充分利用了新阀门配汽方式,确定合理的阀门重叠度,进一步采用了阀点滑压运行,得出汽轮机阀门最佳运行方式,并通过背压校正机前压力,实施新协调控制系统优化机组参数等控制策略,使汽机调门实时处于最佳阀点运行,并实现了机组全季节经济滑压运行,有效降低了机组能耗。

钢管静水压试验的稳压方式探讨

介绍了钢管水压试验机及其4种稳压方式(高压泵稳压、高压罐稳压、增压器稳压以及稳压缸稳压)的工作原理,并对这4种稳压方式的工艺技术特点进行了总结和比较。建议企业在新建项目时正确合理地选用合适的稳压方式,使其既能满足工艺标准要求,还能提高生产效率,为企业创造更多的利润。

近接基坑开挖对既有隧道变形影响及控制研究

基坑开挖卸荷易引起近接既有隧道的变形,对既有隧道运营安全造成威胁。本文在现有地铁保护的主动和被动控制措施基础上,提出了高压气囊桩地铁保护技术,并采用模型试验和数值模拟方法,研究了不同气囊压力条件下,土体(隧道)的水平位移变化规律,以及气囊排布方式对模型隧道的保护效果,结果表明:随着气囊与隧道之间的距离由1.8m减小到1.3m、0.8m,土体的最大水平位移所处的深度也由-4m变化到-3.5m和-2m,最大水平位移位置逐渐变化到气囊埋深附近;隧道水平位移回零的气囊压力也由约800kPa减小到400kPa,土体(隧道)位移由正变负,本方案中气囊压力800kPa为宜;气囊距隧道越近,保护效果越佳,多排气囊比单排气囊保护效果好,气囊交叉布设比平行布设效果好,综合考虑成本因素,建议采用双排交叉方式,可为工程实践提供参考。