强流脉冲电子束处理对过共晶铝硅合金Al-25Si微观组织和耐蚀性的影响

用强流脉冲电子束处理过共晶铝硅合金表面,并对Al-25Si合金微观组织形貌、物相及耐蚀性进行分析和测试。结果表明,强流脉冲电子束处理在合金表面诱发的快速熔凝过程实现了铝硅合金表层晶粒细化,粗大初生硅颗粒熔化,硅元素固溶到铝基体中,合金表面成分趋于均匀化分布。截面组织分析指出重熔层(8-9μm)与基体之间有明显界限,致密度提高。24 h盐浸失重法测试中,A1-25Si合金经强流脉冲电子束处理后腐蚀失重减小0.008 g,腐蚀速度降低12.1%,耐蚀性能提高。

增强体表面处理对SiC_P/Al-25Si复合材料组织及性能的影响

采用高温焙烧加酸洗的处理工艺对SiC颗粒表面进行处理,利用真空热压法制备SiC_P/Al-25Si复合材料,借助扫描电镜对粉末形貌及试样组织进行表征,采用X衍射仪对表面处理态SiC进行物相分析,测试了该复合材料的抗拉强度及热膨胀系数,研究了SiC颗粒表面状态及形貌对复合材料微观组织、抗拉强度及热膨胀系数的影响。结果表明,SiC颗粒经高温焙烧加酸洗处理后,SiC_P/Al-25Si复合材料中SiC颗粒与基体结合良好,材料致密度增大,同时该复合材料的抗拉强度明显提高,热膨胀系数降低。

包套热挤压Al-25Si-4Cu-Mg合金粉末的微观组织和力学性能

研究了包套热挤压技术制备的Al-25Si-4Cu-Mg合金棒材的微观组织和力学性能,粉末材料来自于喷射成形过程中形成的过喷粉末。研究结果表明,包套热挤压技术可以制备出组织均匀细小、性能优异的Al-25Si-4Cu-Mg合金棒材,有效解决喷射成形所产生的粉末副产品的利用问题。此外,棒材经T6处理后硬度达到92.5 HRB,抗拉强度达到445 MPa。

喷射成形Al-25Si-4Cu-Mg合金过喷粉末特性研究

采用粉体物性测定仪、激光粒度分析仪、扫描电镜和X射线衍射,并通过20 L球形爆炸实验,系统地对Al-25Si4Cu-Mg合金过喷粉末的流动性能、粒径分布、形貌特征、物相组成及粉尘燃爆特性进行了观察和实验分析。研究结果表明,过喷粉末中主要元素含量波动小且与理论成分较为一致,振实密度达到材料理论密度的69.12%。真空封装条件下氧含量小于0.01%,粉末粒径呈正偏态分布,小尺寸颗粒占比较大,中值粒径30.20μm。颗粒主要呈球形或类球形,球形度和表面光滑度随其粒度变小而提高,部分大颗粒表面存在卫星粉。粉末主要物相为α-Al、β-Si、θ相(CuAl_(2))和Q相(CuMgSiAl)。粉尘云的最低着火温度达到960℃、最小点火能达到0.1 mJ时将引发爆炸,产生的最大爆炸压力在0.525 MPa以上。

A356铝合金表面Al-25Si等离子喷涂层的组织和耐磨性能研究

为了提高A356铝合金表面的耐磨性能,在其表面通过等离子喷涂技术制备了过共晶铝-硅合金Al-25Si涂层,用金相显微镜.XRD,SEM和MM-200磨损试验机等对基体和涂层的组织和性能进行对比分析测试。结果表明;制备的Al-25Si涂层比A356铝合金基体的硬度提高了一倍多,耐磨性得到了很大的改善;基体的磨损机制为严重的粘着磨损,Al-25Si涂层的磨损机制主要以磨粒磨损为主,还有少量的粘着磨损。因此,在A356铝合金表面制备A1-25Si涂层可以显著提高其耐磨性。

硅相钝细化处理与热挤压对Al-25Si合金组织的影响

对Al-25Si合金进行硅相钝细化处理和热挤压的复合处理,研究工艺参数对Al-25Si合金组织形态的影响。结果表明:对铸态Al-25Si合金进行硅相钝细化处理,能够使合金中的硅相尖角钝化,保温温度越高、保温时间越长,硅相尖角钝化效果越明显;但保温温度过高、时间过长,硅相的粗化明显,尖角钝化效果变弱,反而不能改善硅相的形态。热挤压可以明显使共晶硅均匀分布在合金中,但是对初生硅的尺寸、形状几乎没影响;保温时间和温度对挤压态Al-25Si合金中的硅相有很大的影响,当温度达到合金的液相线时,合金的组织形态变化明显。随着保温温度和时间增加,硅相的尺寸增加,球化效果变好。但温度过高、时间过长会发生过烧氧化的现象。

电磁搅拌协同转棒诱导形核制备Al-25Si合金半固态浆料

采用电磁搅拌协同转棒诱导形核法制备了Al-25Si合金半固态浆料,研究了转棒转速及搅拌电流对合金半固态显微组织的影响。结果表明,转速及电流过高或过低时,初生Si的尺寸较大且会聚集。当转速为500r/min、搅拌电流为25A时,能够获得分布均匀,尺寸约为25μm的初生Si颗粒且其边缘钝化。

过共晶高硅铝合金固溶工艺因素的优化

通过理论分析和相关试验,对过共晶Al-25Si合金固溶处理阶段的主要工艺因素(如温度、时间)进行了优化,并研究和探讨了其对合金组织和性能的影响。结果表明,固溶处理工艺为510℃×6h时可以获得最佳的固溶处理效果,此时,初、共晶硅及Mg2Si等均获得了最大的固溶度,形态分布得到改善。同时,合金硬度随固溶时间的延长呈现先降后升趋势,在6h时达到最低值99HBW,相比固溶前降幅超过15%,获得饱和度最大的过饱和α-Al固溶体,成为时效强化作用最大化的先决条件。