热浸Al-Si渗层的组织分析

用扫描电镜、电子探针和X射线衍射方法对热浸Al-Si渗层的组织进行了化学成分和结构分析,探讨了形成机制。

镍基高温合金Al-Si渗层高温氧化表面形貌分析

采用无机盐料浆法在镍基高温合金表面制备了Al–Si渗层。依据GB/T1330391《钢的抗高温氧化性能测定方法》标准,用静态增重的试验方法,对制备了Al–Si渗层和未制备渗层的镍基高温合金进行了1000℃恒温抗氧化性能试验。利用带能谱分析的扫描电镜(SEM/EDX)进行了渗层表面形貌观察和成分测试并用XRD–6000对氧化后的渗层进行相组成分析。研究结果表明:制备了AlSi渗层的镍基高温合金在高温氧化过程中,渗层表面已转变成致密完整的αAl2O3氧化膜,且渗层与基体合金的附着性良好,其抗高温氧化性能明显优于未制备渗层的镍基高温合金。

GH710合金Al-Si渗层制备及燃气热腐蚀性能研究

采用料浆法在GH710镍基高温合金上制备Al-Si渗层,依据HB 7740—2017《燃气热腐蚀试验方法》规定,对制备的Al-Si渗层和GH710合金基体在900℃下研究了燃气热腐蚀行为。结果表明:经845℃×24h/氩冷+760℃×16h/氩冷扩散处理可使叶片得到20~30μm深的均匀渗层,Al-Si渗层可提高GH710合金的抗燃气热腐蚀能力。

GH738合金表面Al-Si渗层的制备及其抗氧化行为

采用热扩散法在GH738合金表面制备出Al-Si渗层。通过X射线衍射仪(XRD),扫描电镜(SEM),能谱仪(EDS)分析了Al-Si渗层形貌、厚度、物相组成和元素分布;采用显微维氏硬度计测定了渗层的硬度;采用静态增量试验方法,在1200℃,对Al-Si渗层试样和GH738镍基合金基体进行了100 h的恒温抗氧化性能测试。结果表明,Al-Si渗层厚度可达120μm,渗层为明显的双层结构,外层为Al-Si层,内层为互扩散层;渗层物相组成主要为NiAl和Ni_(2)Al_(3)以及少量Cr3Si;渗层表面硬度达到900 HV0.1左右,约为基体的3.5倍;Al-Si渗层氧化动力学曲线满足抛物线规律,氧化速率常数为0.0987 mg^(2)·cm^(-4)·h^(-1),表面形成比较致密的Al2O3保护膜,其高温抗氧化性能较基体提高了约5倍。

K4104镍基高温合金Al-Si渗层组织与抗热腐蚀性能

采用无机盐料浆法对K4104镍基合金进行Al-Si共渗,对Al-Si渗层的微观组织、显微硬度以及1 000℃抗氧化性能和900℃抗热腐蚀性能进行了研究。结果表明,Al-Si渗层连续,硬度比基体高;抗氧化和抗热腐蚀性能高于Al-Si共渗前。

定向凝固高温合金DZ4的动态再结晶行为研究

研究了定向凝固DZ4合金在高温静拉伸应力作用下的动态再结晶行为，重点研究了温度、应力及表面氧化等因素对DZ4合金动态再结晶行为的影响。结果表明，在一定大小的应力作用下，不带涂层的DZ4合金试样表面在800-950℃范围内会发生动态再结晶，且再结晶层厚度随着温度和应力的增高而增大；动态再结晶层均位于表面氧化层内。分析表明，表面氧化是DZ4合金发生表面动态再结晶的主要原因。试验结果同时表明，表面采用Al-Si渗层保护的定向凝固DZ4合金叶片在正常服役条件下不会发生再结晶。